本系列汇总结合中国移动机器人2021年度在不同行业已经落地的项目，并在某个行业具有代表性的案例，罗列50例供各位参考。

在移动机器人的不断发展，对制造业的不懈渗入之下，如今的3C电子行业已经成为了继汽车行业之后的又一大移动机器人应用市场。该篇整理出3C行业标杆案例（本文把LED归为3C行业），以飨读者。

文丨518智能装备在线 郝瑞

3C行业·2021

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机器换人不是一个口号，而关系企业的生死存亡。3C行业作为典型的劳动密集型企业，人工成本的大幅上升与劳动力人口的快速下降对企业的生存产生严重威胁。大量人工需求与招工难的矛盾，成为AGV/AMR企业入局的理由，也成就了部分移动机器人企业。随着科技的进步和技术迭代，衍生出更加柔性自主的移动机器人（AMR），其中以复合型机器人为最。

作为媒体人，我们一直关注行业的发展，时值年末，【518智能装备在线】汇总3C行业中移动机器人优秀案例和爆款产品，希望把这些技术影响商业创新的案例分享给大家。

1、使用方：广东洲明节能科技有限公司

提供方：极智嘉(Geek+)&磅旗科技

项目难点：LED显示屏智造基地纵跨10个楼层，项目占地约10万平米，覆盖近30种不同LED生产作业。为适配不同场景需求，磅旗通过整合机器人与输送线、提升机等多类型设备，为客户提供综合解决方案，极智嘉则为方案提供强有力的产品支撑。

在智造基地内，超100台极智嘉四大品类机器人军团入驻：货到人拣选机器人P800进行原材料存储和库内拣选，货箱到人机器人RS5用于料箱库储存及库内拣选，搬运机器人MP1000R负责入库、搬运出库物料至线边及空载具回收，四向车则进行成品仓库存储。极智嘉还为广东洲明定制了仓储管理系统WMS和机器人管理系统RMS，在业内首次实现了跨楼层、多类型机器人与外部设备的混合调度。机器人与输送线、提升机之间无缝协作，大跨度地打通所有业务流程，实现数字化串联与一体化运作，铸就了LED业内首个多品类机器人组合解决方案创新应用。

2、使用方：深南电路、深联电路、深科技、京东方、封测龙头企业、松下机电、ASM

提供方：海康机器人

海康机器人研发设计多种AMR车型，搭配 iWMS/RCS/WCS 系统，对接提升机、自动门等设备，目前已覆盖3C制造业典型的整厂物流应用，包含材料入库（采购、调拨、生产退料）、材料出库（生产、调拨、转移）、生产搬运（材料配送上线、工序间转运、成品下线）、成品入库等，实现全厂物料搬运的无人化、自动化、智能化。

3、使用方：施耐德电气核心工厂-无锡普洛菲斯

提供方：仙工智能

应用端是无锡普洛菲斯电子有限公司，是世界500强企业法国施耐德电气旗下核心工厂之一。
项目难点：由于生产车间面积庞大、生产零部件分布零散，各产线的协作以人力+磁条车的形式进行搬运。两边倒工作制再加上难搬运的物料，让企业面临人工成本高、搬运效率低的课题。
仙工智能根据施耐德工厂存在各种问题给出一站式智慧物流解决方案，以庞大的产品矩阵分多周期完成整厂的全面升级。目前 1 期方案已投产运行，2 期方案正在实施中，多期后续方案正在有序规划。

4、使用方：某全球知名EMS代工企业

提供方：优艾智合

项目背景：某全球知名EMS代工企业中，其电子板组装厂车间面积为15000m²，有20条SMT自动化产线和WIP缓存线。满料框重50kg，在上板机、下板机、缓存线之间反复流转，工人每天需多次重复料框上下板机、缓存管理任务，车间面临人工搬运方法效率有限、劳动强度较大、人员管理难等难题，车间对实现产线物流自动化升级有紧迫需求。
解决方案：工厂内部署多台优艾智合辊筒移载机器人，搭配YOUI Fleet和YOUI TMS系统，解决SMT产线物料自动化对接问题，实现生产效率提升、工人劳动强度降低的目标。
功能实现：90%人力节省、236%产能提升、100%产品信息回溯、柔性生产灵活调整

5、使用方：全球某知名家电品牌

提供方：迦智科技

项目难点：应对用工难、需求订单持续扩增、个性化需求订单接连增多

项目亮点：
■ AMR车队快速响应复杂任务

■ AMR车队支持多品牌AGV、AMR车型调度协同

■ AMR车队支持与人工、半自动驾驶车辆高效协同

■ AMR车队高性能，适应真实多变工厂环境

■ 项目交期短

6、使用方：台湾地区某知名电子产品生产厂

提供方：斯坦德

项目难点：在SMT车间内，16条SMT产线均采用人工送料，存在着搬运频次高、劳动强度高的双重痛点。同时，客户要求其AMR对接精度±5mm以内，需达到99.5%以上的成功率，对系统和设备可靠稳定性要求高。

解决方案：斯坦德机器人采用了Oasis-SMT-A2型号的AMR和仓库自动接驳台，结合Matrix部署软件HE FMS多机调度系统，给SMT产线自动接收magazine料框，实现仓库和SMT产线的线头线尾的全自动对接。

该项目在试运行30天内共执行12000次任务过程，仅出现16次异常，成功率达99.87%，并有效解决了原线头线尾堆放较多的料框占用空间的问题，实现了工厂物流的实时监控，为未来整个工厂的自动化和信息化打下较好基础。