客户痛点

在江苏某国家级经济技术开发区内，一家深耕电气设备制造20余年的龙头企业正面临转型阵痛。该企业产品涵盖高低压成套设备、智能配电系统等高端装备，其车间内原有的生产物流体系暴露出两大核心痛点：
人工搬运效率低：

跨区域物料转运耗时耗力，影响生产节拍。
仓储管理数字化困境：

成品入库频繁，传统WMS系统与生产端存在数据延迟，难以实现精准管理，成品入库平均等待时间长达40分钟。

海豚之星机器人正通过"设备+系统+场景"的立体化解决方案，为各行业客户提供仓储智能升级、安全保障和作业效率的三重突破，持续释放智能物流新动能。

客户痛点

在江苏某国家级经济技术开发区内，一家深耕电气设备制造20余年的龙头企业正面临转型阵痛。该企业产品涵盖高低压成套设备、智能配电系统等高端装备，其车间内原有的生产物流体系暴露出两大核心痛点：
人工搬运效率低：

跨区域物料转运耗时耗力，影响生产节拍。
仓储管理数字化困境：

成品入库频繁，传统WMS系统与生产端存在数据延迟，难以实现精准管理，成品入库平均等待时间长达40分钟。

海豚之星机器人正通过"设备+系统+场景"的立体化解决方案，为各行业客户提供仓储智能升级、安全保障和作业效率的三重突破，持续释放智能物流新动能。

解决方案

海豚之星技术团队经过实地三维建模与生产节拍分析，打造"软硬一体"的智能物流体系：
1. 设备选型
采用负载1.5吨的AE1516型设备，搭载激光SLAM导航技术，适应复杂动态环境下的精准作业需求。

2. 系统集成

通过自研RDS调度系统实现AGV无人叉车与客户现有穿梭车的协同作业，并与MES系统无缝对接，实时同步库存数据。

3. 价值升级

企业生产总监在项目验收时强调："这不是简单的机器换人，而是通过物流数字化打通了计划层与执行层的任督二脉"，该方案成功构建三大核心能力：
柔性扩展能力：

系统支持未来3年产能扩张需求；
数据驱动能力：

物流大数据为生产工艺优化提供决策支撑；
绿色运营能力：

单位能耗降低15%，实现可持续发展。
此举标志着智能制造的"最后一公里"实现突破性升级。

项目成果与效益

项目实施三个月后，该企业物流体系实现全面蜕变：
1. 效率提升：

每天完成30次以上成品入库，满足客户需求，较人工搬运提升50%。
2. 成本降低：

减少搬运工人4名，并通过精准调度，降低设备空载率，降低运营成本，能耗减少15%。
3. 管理优化：

减少人工干预，确保生产节拍稳定，实现成品入库全流程自动化，库存准确率达99.9%。
4. 员工劳动强度降低：

员工从繁重的搬运工作中解放，专注于高价值任务。

作为智能物流解决方案领域的企业，海豚之星AiTEN始终聚焦“智慧工厂”场景，深度整合技术创新与行业需求，已为全球200余家制造业客户提供全方位服务：依托全系列AGV无人叉车产品矩阵覆盖多样化搬运场景，自研行业级智能调度系统实现多设备高效协同，并通过覆盖售前规划、部署实施到运维优化的全生命周期服务体系，助力企业实现仓储物流智能化转型，持续赋能制造业数字化升级与高质量发展。