某集团公司是国内大型综合性集成电路领军企业，其位于重庆的数字工厂建设项目是该集团公司打造的智能制造高端样板，后续将形成可复制的数字化工厂解决方案并对外推广。

传统3C工厂物流以劳动密集型作业模式为主，SMT车间作为3C工厂核心场景，生产需24小时连续作业，劳动强度大，导致人员流动性较大，增加管理成本。人工领料领料效率低、易出错，降低了物流准确性及生产效率，增加生产成本。作业人员移动Magazine料框易造成物料摔落，导致物料损坏，降低生产效益。Magazine料框存放密集，人工存储取放易使Magazine料框变形、损坏，从而降低生产可靠性。

国自基于客户现场需求，采用MINI堆垛机器人、多层料箱拣选机器人Picking、潜伏顶升式搬运机器人ANTS、升降辊筒式搬运机器人等多种类型机器人混合作业，为该数字工厂SMT车间提供全流程智能物流搬运解决方案，助力客户实现生产过程信息化、自动化、智能化，全面打造面向未来的“智”造工厂。

某集团公司是国内大型综合性集成电路领军企业，其位于重庆的数字工厂建设项目是该集团公司打造的智能制造高端样板，后续将形成可复制的数字化工厂解决方案并对外推广。

传统3C工厂物流以劳动密集型作业模式为主，SMT车间作为3C工厂核心场景，生产需24小时连续作业，劳动强度大，导致人员流动性较大，增加管理成本。人工领料领料效率低、易出错，降低了物流准确性及生产效率，增加生产成本。作业人员移动Magazine料框易造成物料摔落，导致物料损坏，降低生产效益。Magazine料框存放密集，人工存储取放易使Magazine料框变形、损坏，从而降低生产可靠性。

国自基于客户现场需求，采用MINI堆垛机器人、多层料箱拣选机器人Picking、潜伏顶升式搬运机器人ANTS、升降辊筒式搬运机器人等多种类型机器人混合作业，为该数字工厂SMT车间提供全流程智能物流搬运解决方案，助力客户实现生产过程信息化、自动化、智能化，全面打造面向未来的“智”造工厂。

电子盘料及钢网搬运

采用ANTS执行车间内电子盘料料架及钢网料架搬运，使用激光slam+二维码混合导航，实现AGV与电子料仓及机械臂对接完成物料搬运。

应用场景

飞达台车搬运

采用MINI堆垛机器人执行车间内飞达台车搬运，使用激光slam导航，并针对飞达台车结构对机器人进行定制设计，保证飞达台车搬运的适配性和安全性。

应用场景

Magazine料框搬运

采用国自升降辊筒式搬运机器人执行车间内Magazine料框搬运，激光slam+二维码混合导航。根据SMT生产设备上下板机对接高度多的特点，将对接输送辊筒设计为升降式，使用侧向视觉二次定位实现±3mm自动对接精度；通过光通讯与生产设备实现高可靠通信，保证生产信息安全。

应用场景

Magazine料框存储

采用定制货叉及夹抱机构的PICKING，确保Magazine料框平稳出入库，实现Magazine料框线边暂存库。充分利用立体空间，提升存储密度。

方案亮点

• 实现SMT车间全流程物料自动化上下料及自动化存储。多种类机器人协同作业，完成SMT车间内数十条产线的上下料搬运及线边存储任务，实现电子盘料、飞达台车、钢网、Magazine料框等多种物料的移动机器人自动化运输。

• AGV调度管理系统与用户原有各生产管理系统对接，实现生产物料颗粒级可追溯。车间物流后台管理，全程实现无纸化与自动化，任务可视化管理，工厂产能变化、AGV运行路径和运行状态、任务状态信息均一目了然，方便管理；全程自动化，有效避免了物流任务出错和信息丢失。

• 业内首创Magazine料框线边中转仓，通过升降辊筒式机器人对Magazine料框中央仓进行管理，料框存储区空间利用率提升200%。

• 多导航模式多类型机器人统一调度及部署，协同作业完成任务及行驶路径自动规划。

用户收益

• 仓储信息数字化管理水平提升

智能物流搬运系统助力用户实现物流信息的数字化、可视化管理，可快速导出物流数据，方便业务盘点和统计。

• 物流效率大幅提升

通过AGV自动执行物流搬运，减少非必要的人员行走和转运，大幅减少人车混行，作业区域更加井然有序，物流效率提高40%。

• 节省人力成本

AGV替代人员进行物料转运，人力成本投入降低40%，人员劳动强度降低80%。

• 产品质量提升

AGV物流配送准确率高达99.9%，物流稳定可靠，结合与生产设备全自动对接，有效降低产品不良率。

3C行业SMT车间全流程智能物流搬运项目完整实现了SMT车间智能物流，覆盖物料种类全，产线规模大，对智能物流的探索与应用对行业智能制造升级具有重大意义。

近几年来，国内3C行业智能制造+智能物流释放出强劲需求，其相关物流场景复杂，智能化要求高，需要多种机器人配合完成。国自机器人拥有多种物流机器人产品类型及丰富应用经验，多导航模式统一调度，系统化、自动化、智能化助力3C产业制造升级。