随着仓储物流行业的加速发展与不断迭代，越来越多的细分领域需求逐渐出现，同时对仓储机器人效率也提出了更高的要求。而从Kiva式“货架到人”拣选方案再到料箱机器人的“货箱到人”，仓储机器人厂商们也一直在根据市场的需求不断革新产品，创新应用。

　　今年11月，快仓智能重磅发布了全球首创的Quick Pick智能机器人解决方案，通过高效率、高存储、高稳定性的智能料箱机器人与小巧轻盈、高效灵活、高性价比的智能载具搬运机器人相互结合，实现了“密集存储+货到人拣选”的更优使用组合，有效解决了“超高出入库流量”要求下“拆零拣选及海量SKU退货”人工作业效率低的痛点。

　　该解决方案的创新性、实用性以及代表性获得了应用客户及行业专家的一致认可，也由此荣获中国移动机器人（AGV/AMR）产业联盟“2019-2020双年度AGV/AMR创新应用奖”！

　　Quick Pick 设计理念

　　通过“料箱机器人+一层缓存+载具搬运机器人（下文称“搬运小车”）”组合模式，有效解决了“3000-10000料箱/小时处理能力”的拆零拣选、服装退货等业务场景下人工效率低的痛点。

　　Quick Pick方案的主要思路在于分工合作，物尽其用：

　　● 用较高成本的料箱机器人专心“盖楼”

　　● 用超低成本的搬运机器人专心“搬砖”

　　● 用更低成本给客户带来更高的产出

　　Quick Pick 5大亮点

　　1、在高位货架密集存储区内，将货位一层改造为一半缓存位一半通道，空载小车可从缓存位下方穿行，带载小车可从通道穿行。

　　2、料箱机器人负责垂直方向上的“上下取放”，搬运小车负责水平方向上的“料箱远距离搬运”。料箱机器人和搬运小车相互通过缓存位进行交接，两种机器人互不影响，使用效率最大化。

　　3、料箱机器人采用“单夹抱”模式，取消了旋转机构，并采用快仓自主研发的第三代机器人通用型底盘，整机结构非常简单，成本仅约为常规料箱机器人的60%，但单机效率提高了100%。

　　4、载具搬运机器人具备爬坡能力，可背负料箱爬坡至工作站，拣货高度约800mm（可灵活调整高度适配拣货作业），符合人体工学高度的固定位置拣货，操作简单、高效、便捷。

　　5、载具搬运机器人，设计体积小巧，结构简单可靠，通道占用空间更小，系统调度更加灵活；成本更低，成本仅约为常规料箱机器人成本的20%。

　　Quick Pick 4项提高

　　兼具坪效、人效、车效及最大处理能力“4项提高”的优势：

　　【坪效】13，20，60，40000

　　存储能力可达13箱/㎡，相对于传统拣选仓库，存储空间利用率提高60%以上。

　　○ 以4000㎡的仓库为例，单仓可部署约40000个料箱货位+20组工作站；

　　【人效】4倍，600

　　拣选人效可达450-600 PCS/H（400个入站）。

　　○ 相较传统人工拆零拣选仓，效率提高3-4倍；

　　○ 相较Kiva货到人模式，单站拣货效率提高1倍；

　　【车效】2倍，160

　　单台料箱机器人效率 160 CS/H，单机效率是行业水平的2倍以上。

　　○ 料箱机器人取箱后即放置在最近的一层缓存位上，任务集中时取箱移动距离非常短，可最大化利用料箱机器人的“上下取放”功能；

　　【最大处理能力】3倍，10000

　　单仓处理能力可达 3000-10000 箱往返/小时，是行业水平的3倍以上。

　　○ 单个巷道最大处理能力超过500 CS/H以上，单个巷道产能是行业水平的5倍以上；

　　○ 互不影响的取箱流程，能够实现一个巷道多台车同时高密度作业，在各巷道命中的料箱数量不均衡时，也能保证稳定的产能；

　　Quick Pick 行业场景

　　主要应用行业：服装、医药、美妆、图书、快消、前置仓、3C、3PL、汽车零配件等行业；

　　主要应用场景：“体积小、品类杂、流量大”的货到人拆零拣选及退货业务场景；