在工业自动化加速推进的今天，智能装车仍是许多制造企业亟待突破的瓶颈。人工装车效率低下、工伤率高、环保压力大，行业亟需技术革新。2024年，埃斯顿与合作伙伴携手，启动了一项具有行业里程碑意义的项目——全流程智能装车系统研发与测试。经过数月的持续努力，项目顺利完成测试，这也标志着国产机器人在智能装车场景中实现完整应用。

瞄准行业痛点，联合攻坚

据相关统计，全国每年装车环节工伤事故高达两千余例，平均每条装车线年损失效率近18.7万吨，环保罚单中水泥、化肥、饲料等行业更是重灾区。面对这些长期存在的难题，埃斯顿与合作伙伴基于多年行业积累，决定共同开发一套智能装车系统，旨在通过技术手段实现“少人化、高效化、精准化”的装车作业。

合作伙伴在市场前端深入洞察客户需求，埃斯顿则发挥在机器人控制、视觉识别和系统集成方面的技术优势。双方共同组建联合项目团队，驻扎客户现场，围绕系统设计、安装与调试等关键环节展开紧密协作。

技术突破，实现多个“首次”

项目最大难点在于如何使机器人与3D激光雷达高效协同，实现对不同车辆的精准识别，通过自动装车软件包自主规划垛型。车型类别众多，车厢尺寸不一，码垛方式复杂，这对算法的鲁棒性和机器人轨迹规划都提出极高要求。

项目组采用埃斯顿自主研发的码垛机器人，通过3D点云算法解析车辆类型和特征信息，由装车软件包自适应规划垛型。实现对不同车型，不同货物的准确识别与自适应抓取。经过调试雷达参数、优化识别模型、校准定位精度，团队最终实现了在复杂环境下机器人对多种货车的稳定识别与高效装车。

这也是国产机器人首次在智能装车场景中实现完整闭环应用，涵盖车辆识别、位置计算、机器人运动控制与装车工艺全流程，为行业树立了新的技术标杆。

协同共创，收获客户高度认可

测试成功后，客户发来感谢信，特别提到：“凭借扎实的专业知识和丰富的实践经验，埃斯顿在机器人配合雷达识别、车辆自适应等方面实现关键突破……大大提高了装车效率和准确率，达到了项目预期目标。”

这一成果不仅验证了技术路线的可行性，也为后续批量应用打下坚实基础。整套系统涵盖智能检测、装车工艺软件、大数据可视化管理平台等功能模块，支持多车道作业监控、设备状态实时查看与数字孪生动画展示，显著提升装车流程的透明度和可控性。

共创行业新样板，推动国产智能化升级

该项目方案即将正式投入市场运行，埃斯顿与合作伙伴累积的技术数据与经验，已为国产智能装车系统的发展提供了宝贵借鉴。埃斯顿与合作伙伴通过此类深度协同，不仅强化了彼此的技术能力和市场响应速度，更共同打造出可在多个行业复用的智能装车新范式。未来，双方还将继续深化合作，围绕更多复杂场景推出高适应性解决方案，持续助力中国制造业自动化、智能化转型升级。