近日，在2025世界智能制造大会的智能工厂梯度培育专题活动中，海康威视商业与制造方案部高级总监王俊卿围绕《智能物联助力智能工厂建设》主题，分享了海康威视在技术深耕、自身实践与助力产业发展方面的探索与成果。

以下为演讲内容摘要

海康威视一直重视技术创新，在研发方面的投入力度非常大。经过20多年的发展，我们在感知技术领域的积累，已经覆盖从可见光到近红外、中红外、远红外和毫米波等长波方向，以及紫外光、X光等短波方向的电磁波，也覆盖从声波到超声波的机械波，并进一步拓展到物理传感技术，构建了全面感知的技术基础，结合人工智能、大数据，形成智能物联技术体系。

2006年，海康威视就成立了智能算法团队，2012年于业内率先推出了基于深度学习的前后端嵌入式产品，2021年开始启动大模型相关的研发工作，2023年推出的海康观澜大模型，通过了中国信通院的“可信AI大模型能力评测”，其中模型开发能力获得了业内首个5级评分。

如今，海康威视有超过3万种硬件产品型号。在我们的工厂，日均订单量达到了1万个，平均每个订单只有40台产品，订单定配置比高达75%，这对我们是极大的挑战。

于是，我们以“柔性、高效、敏捷”为目标，依托于海康威视自身智能物联等技术、产品和平台，构建了完善的智能工厂技术体系，形成了一套适应多品种、小批量、大规模定制的智能制造模式，支撑海康威视在全球9个生产基地的高效运作。

我们将大量的自研智能物联设备应用在其中，帮助工厂提质、降本、增效、安全。比如我们通过自研智能制造执行系统（HiMES）与数字化工艺平台（HiMPM），打通生产流程数据链，实现关键设备的全面联网。

我们利用AI视觉能力自动辅助产品质检；我们利用机器视觉做缺陷检测、动态读码、定位引导等；并且我们通过X-ray设备去做SMT的尾料清点，比人工的清点效率提升了7-8倍，我们还利用X-ray设备做产品内部缺陷检测，实现无损检测。这些都是通过我们自研的设备来实现的。

这样的应用还有很多，我们的产线相机小型化易安装，在海康威视网络工厂做“打钉”不良的可视化追溯；我们还通过表计相机，对老旧表计进行实时读码；通过AI相机实现员工的穿戴规范的智能识别，保障无尘车间的安全。

另外海康威视还自研了智能摄像机的全自动无人化生产线，实现从原料供给、装配、检测、包装、到成品入库的全流程自动化运行，通过自研的3D立体相机和机械臂实现了高难度无序抓取。

同时自研移动机器人在我们的原料仓、半成品仓、成品仓和产线中物料、半成品、成品的自动流转及出入库，实现高效智能搬运。

不止于“自我进化”，海康威视更致力于助力产业、服务客户。依托海康观澜大模型，我们将不同场景的平均检准率可快速提升到90%以上，特定场景经过少量数据训练可进一步提升到97%-98%。

海康威视聚焦产业链关键关节，在生产品控、设备管理、安全生产、仓储物流等几大维度中为制造企业解决核心痛点：

例如在生产品控维度，一方面覆盖“来料过程—生产过程—制程质量—成品下线”全流程，对生产过程中涉及“人、机、料、法、环、测”的核心要素进行有效监管，保障生产过程稳定受控；另一方面，通过AI+工业质检等智能探测手段，有效发现产品质量缺陷，持续助力企业提升产品品质；

在设备管理维度，我们应用振动、音频、红外、视觉、激光、X光、雷达等物联感知技术，精准获取设备状态数据，从状态感知、工艺提升、设备前装三大板块，帮助用户用好设备、用足设备、安全用设备、低成本用设备；

在安全生产维度，坚持“关口前移、源头治理”。针对隐性风险，通过软件平台，助力风险评估和管控；针对显性隐患，依托海康威视智能物联技术优势，识别各类人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷等，精准斩断事故致因链，达到避免事故发生的目的；而在事故发生时，则提供态势感知与融合通信支持，最大限度减少损失。

截至目前，海康威视智能工厂中沉淀的成熟智能制造经验及解决方案已经向产业链上下游输出，不仅实现了2000余家供应商、80余万家渠道商的数字化协同，还助力了石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等诸多领域的制造数字化、智能化升级。

未来，海康威视将持续深耕智能物联技术，助力企业实现提质、降本、增效、安全，为千行百业的数字化转型提供坚实基础设施与关键应用支撑。