近期，遨博智能董事长、北航具身智能机器人研究院院长魏洪兴教授接受财联社专访，深度分享了其在具身智能机器人技术攻坚、商业航天赛道布局及产学研融合实践等核心观点。以下内容转自财联社报道。

在全球机器人产业迈入“超常规发展窗口期”的浪潮中，魏洪兴一直站在产业前沿。身兼北京航空航天大学具身智能机器人研究院院长、工信部全国人形机器人专委会委员、遨博智能董事长三重核心身份，他以学术深耕筑牢技术根基，以顶层设计指导产业方向，以企业实践推动创新落地，带领遨博智能从协作机器人全球领跑者，向人形机器人赛道全力冲刺，向商业航天机器人战略高地迈进，书写中国智能机器人产业自主可控、领跑全球的发展篇章。

深度协同：学术筑基、政策领航、产业践行

魏洪兴的行业影响力，源于其横跨学术、政策、产业的深度布局，三者互为支撑，相互赋能、同频共振，为遨博智能发力人形机器人构建起“学术-技术-市场”的三维支撑体系，更让他对行业发展的判断兼具理论高度与实操价值。

学术领军：搭建高校科研高地，筑造人才技术双底座

深耕机器人技术研究数十年，魏洪兴是国内具身智能领域的开拓者，而北航具身智能机器人研究院的成立，正是他衔接高校科研与产业需求的关键布局。依托北航在计算机、自动化、机器人等领域深厚积淀，2025年，北航正式成立具身智能机器人研究院，魏洪兴出任首任院长，扛起高校赋能产业的科研重任。

为保障核心技术研发的人才供给，研究院获北航专项支持——30个工程博士指标定向倾斜，同时开设两个具身智能方向本科生班，选拔学生均为北航排名前20%的顶尖人才，实行“本科-博士八年贯通培养”的项目制育人模式。仅第一年便组建起80人的新型研发团队，未来将形成一支由数百名优秀博士、学子组成的，聚焦底层核心技术的科研梯队。这种“产学研深度融合”的育人模式，不仅为研究院储备了顶尖科研力量，更成为遨博智能持续创新的“人才蓄水池”，让高校前沿技术能快速转化为企业产业竞争力，为人形机器人核心技术突破奠定基础。

政策智囊：参与政策顶层设计，卡位行业发展制高点

作为工信部人形机器人标委会委员、全国机器人标准化委员会委员，魏洪兴深度参与国家机器人产业政策制定与标准搭建，精准锚定行业政策与发展方向。2025年，魏洪兴作为科技界代表参加政府工作报告座谈会，见证“具身智能”被明确列为未来重要产业发展方向，在标委会工作中，魏洪兴主导推动人形机器人领域关键标准制定，聚焦人形机器人产业应用落地，为行业规范化发展扫清障碍。

遨博智能全面响应政府号召，并前瞻布局战略方向，凭借技术硬实力，成为协作机器人与移动操作机器人两大领域的链主单位，抢占产业发展战略制高点，为人形机器人技术落地争取到更多资源与支持。

产业标杆：十年领跑协作机器人，夯实商业化根基

从2015年遨博智能成立，魏洪兴带领团队一路攻坚，最终实现“协作机器人全国第一、全球第二”的突破，魏洪兴用十年时间兑现“成为全球领先协作机器人企业”的愿景。预计2026年，企业市场规模有望超越行业巨头UR，登顶全球第一。产品覆盖工业、服务等多元场景——工业端，焊接、打磨机器人适配恶劣生产环境；协同端，人机协作机器人攻克多场景适配难题；服务端，理疗按摩机器人累计销售超1万台，在中医理疗、商用按摩等领域形成稳定口碑，每一款产品均精准瞄准行业痛点，验证了魏洪兴“技术落地为先”的产业逻辑。

三重身份的深度协同，让魏洪兴既能以学术视角攻克核心技术瓶颈，又能以政策视野把握产业机遇，更能以企业实践推动技术商业化，为遨博智能发力人形机器人筑牢坚实基础。

产业演进：工业、理疗落地先行，商业航天开拓高地

在魏洪兴看来，当前正处于智能机器人发展“历史最佳机遇期”，以人形机器人为代表的智能机器人，已明确成为国家未来产业核心布局方向。结合技术趋势与市场需求，魏洪兴对人形机器人行业的发展逻辑、落地路径与前沿机遇，作出清晰且务实的判断。

2025年12月4日，由科技部新质生产力促进中心联合北京市科委等主办的 “智汇具身 创领未来” 具身智能技术创新与场景应用对接会在京落幕。大会汇聚政产学研用近200 位代表，聚焦技术突破与场景落地。遨博智能 3 个覆盖工业制造、养老健康、现代农业的案例入选优质案例，经专家多维度评审斩获优秀展示案例奖并重点分享。

应用场景：工厂作业落地，理疗按摩放量

魏洪兴坚持“需求导向”，认为机器人发展应聚焦“最需要的场景”，以刚性需求驱动技术迭代。他明确提出，人形机器人落地将遵循“工业先行、场景细分、逐步普及”的路径，3-5年内将在专用场景实现规模化落地，之后再去努力实现通用形态。

工业领域，工厂作业是率先突破的核心场景。遨博智能依托技术积累打造基于移动操作机器人的机床上下料系统，以自主研发协作机器人为核心，集成激光 SLAM 导航 AGV、3D 视觉传感器、力控传感器与模块化夹具，通过中央控制器实现多设备协同，借助 AUBOStudio 离线编程软件优化路径，将系统与MES制造执行系统、质量检测系统对接实现全流程可视化。

方案落地后，单条产线日产量从 800 件提升至 1120 件（增幅 40%），设备综合利用率达 88%，换产时间缩至 50 分钟（适配 12 种以上规格），装夹精度 ±0.003mm，年节约成本 370 万元，投资回收期仅 10 个月，为工业柔性生产提供可复制方案。