项目背景

　　当“零件海”遇上“人工管理”的极限

　　在中国制造业强市宁波，一家领先的汽缝零部件制造商正面临着一个典型而棘手的增长烦恼：其仓库中管理着数万种不同规格、型号的生产零件。然而，传统的仓储管理模式已严重掣肘了企业发展：

　　图为引入自动化设备前的储存条件

　　管理黑洞

　　零件SKU（库存量单位）高达数千乃至上万，依靠手工记录和记忆进行管理，库存数据严重失真，账实不符成为常态。

　　效率瓶颈

　　较低的货架设计导致空间利用率低下，而纯人工作业模式使得拣选效率低下。为生产线寻找、配齐所需零件耗时漫长，频繁的供料延迟直接导致整条生产线停摆，损失巨大。

　　成本与风险双高

　　人工成本持续攀升，而人为错误导致的发错货、找不到货等问题层出不穷。库存积压与短缺并存，大量资金沉淀在冗余库存上，而生产急需的零件却可能缺货。

　　客户意识到，要打破产能瓶颈，必须首先攻克仓储物流这一关键环节。

　　智千方案

　　多层料箱机器人+潜伏AGV柔性协同

　　智千智能的工程师团队经过深入调研，发现核心矛盾在于：如何在有限的厂内空间内，实现对海量、多SKU小零件的精准、高效、高密度存储与快速响应？ 标准化货架与普通AGV无法满足此类“货到人”拣选的高频次、高复杂度需求。

　　为此，我们为其量身定制了智能仓储解决方案：

　　核心存储与拣选层

　　4台多层料箱机器人柔性协同

　　在客户620平方米的库区内，部署3台标准型多层料箱机器人与1台双深位多层料箱机器人，构建起高度达4100毫米的密集仓储矩阵。该系统实现了 8,390个标准料箱的立体化存储，空间利用率提升超200%。

　　“货到人”亮灯拣选： 这是提升准确率与效率的核心。当WMS系统接收到生产订单后，调度多层料箱机器人将所需料箱自动运抵亮灯拣选工作站。作业人员无需判断，只需根据货架上精准亮起的指示灯，从指定货位取出指定数量的零件即可。

　　柔性厂内物流层

　　潜伏式AGV无缝衔接

　　为解决从仓储区到生产线边的物料搬运问题，方案引入了智千潜伏式AGV。

　　该AGV具备激光SLAM自主导航、360°旋转、顶升搬运等功能，能够灵活穿梭于狭窄的车间通道。它接收系统指令，自动将已完成拣选的整箱物料，或从生产线返回的空料箱，在仓库与多个生产工位之间进行精准、无人化流转，实现了仓储与生产环节的物理闭环。

　　软件系统核心驱动

　　WMS&RCS全局调度

　　智千智能WMS（仓储管理系统） 对万级SKU进行精细化、批次化管控，智能分配库存，优化存储布局（如热销件就近存储）。

　　RCS（机器人调度系统）作为“交通指挥官”，同时调度多台多层料箱机器人与潜伏AGV协同作业，实现大规模动态资源分配与路径优化，确保整个物流系统高效、无冲突运行。

　　实施效果

　　从成本中心到效率引擎的转变

　　项目投入运营后，客户的仓储与生产面貌发生了根本性改变：

　　1

　　存储与效率革命

　　在约670平方米的核心作业区域内，成功整合管理起超过8000种零件。机器人接到系统指令后，自动将所需货箱运送至拣选工作站，员工无需再进入库区寻找，拣选效率提升超过200%，彻底杜绝了因找货导致的产线停工。

　　2

　　精准与可靠性飞跃

　　实现99.9%以上的库存准确率。系统指引作业，避免人为失误，发货准确率大幅提升。生产线供料及时率得到根本保障。

　　3

　　管理能见度全面提升

　　实时、透明的库存数据，使得采购计划、生产计划得以精准制定，库存周转率显著优化，实现了显著的降本增效。

　　4

　　空间与人力价值释放

　　在同等面积下，存储能力提升数倍，延缓了厂房扩建的投入。员工从繁重、重复的体力劳动中解放，投身于更具价值的复核、异常处理与系统优化工作中。

　　这个案例再次印证，真正的智能升级绝非设备的简单堆砌。它始于对客户业务场景的深刻理解，成于“硬件选型、软件定制、流程再造”的系统性规划。智千智能交付的，是一套持续生长的数据驱动型物流管理体系，是客户面对未来竞争的内生动力。

　　您的仓库是否也存在“看不见、管不住、效率低”的困惑？

　　智千智能专注于为千行百业提供深度定制化解决方案。欢迎联系我们，分享您的具体场景，获取专属诊断与分析。