竹川诚表示，深川物流中心最主要的挑战之一是人手不足。为了应对未来可能日益加剧的人手短缺，省人化、机器人化和自动化是必不可少的。此外，由于传统WMS受到业务扩展和变化的影响，系统已经变得复杂且形成了黑箱。如果放任不管，最终会成为推进新业务或新物流方式时的障碍，因此BEAMS决定在引入新型MH设备的同时更新系统。

　　据悉，传统WMS是BEAMS在2002年引入的系统，已经使用了近20年，虽然不断进行了更新，新增了设备，并且进行了全渠道的适应，但随着业务的发展，BEAMS判断其已达到极限。对于管理层来说，系统的操作和掌握需要一定的熟练度，导致培训耗时较长。这对熟练操作的员工来说不是问题，但新员工们无法熟悉系统，导致工作中不断出错。因此BEAMS管理层作出了更新的决定。

　　接着，竹川诚讲述了在新物流中心的构建中，从MH设备（自动化物流设备）的选择到仓库布局、作业流程等所采用的理念和遵循的设计顺序。

　　首先，BEAMS重视在业务流程中人力需求较多的部分以及消除作业瓶颈，并与丰田自动织机（本次项目的系统集成商）的工程师们进行了深入的构思。例如，BEAMS朝着减轻长距离行走或者负荷较大的作业方向努力，以实现省人化。在这个过程中，BEAMS选择了海柔创新的“HaiPick System”仓储机器人系统。

▲ 最大限度利用设施天花板高度的高层货架

　　该系统可以使物流仓库内商品的入库、保管和出库自动化，该仓库包含高度约4.7米的货架（见照片❹）、自主型箱体处理机器人ACR（见照片❺❻）以及“HaiPort工作站”（见照片❼）模块，在该区域内运行着57台ACR，也是日本国内规模最大的ACR专案。每台机器人可以同时进行多个塑料箱的入库或出库（见照片❽）。通过有效利用屋顶高度，该系统能够高效存放多品种少量的商品，并采用GTP（货到人）方式将商品运送至拣选工作站。

▲ 最大可同时运输六个料箱的ACR，通过地面标记捕捉自身位置

▲ 货架的位置信息与料箱通过各自的二维码进行关联

▲ 在料箱的进出库中，HAI PORT Workstation充当与ACR的连接点

▲ 储存区域内，57台ACR灵活运作

　　之后，通过连接自动分拣系统（见照片❾~⓮），深川物流中心具备了同时为门店及自有电商客户进行分拣的特点。

▲ 被下达出货订单的产品料箱通过输送机送往GTP的拣货区域

▲ 按料箱单位运输至与分拣机连接的拣货站是HaiPick System的强项

▲ 作业人员仅需根据显示屏的指示拣选指定商品和指定数量

▲ 输送机自动将商品运输到分拣区域

▲ 分拣机的出料口数量为134，这一区域只需5名作业人员进行操作，得益于包括WMS在内的效率化解决方案

▲ 出料口直接通向出货用的纸箱

　　竹川诚表示，HaiPick System不仅有助于省人化，同时也提高了存储效率。例如，传统的货架搬运机器人未能充分利用仓库内的屋顶高度，但此次的设备几乎将设施内的容积全部用作存储空间（见照片⓯）。

▲ 通过使用ACR显著提高了AGV运输解决方案在存储容积效率方面的弱点

　　竹川诚进一步谈到了HaiPick System的决定性因素。当时搬运机器人解决方案中有各种各样的产品，但HaiPick System单车多箱的设计独树一帜。通过这一设计，BEAMS能够将整箱产品流向后续的分拣环节（见照片⓰），而其他设备根本无法将箱体外部化（指直接取出料　　箱）。这一差异使得BEAMS能够实现完全不同的运营方式，最终导致商品接触的人次数减少了约一半，业务效率大幅提升（见照片⓱）。

▲ HaiPick System的料箱采用可折叠结构，从存储货架直接运输到拣货员手边，采用GTP方式

▲ 拣货后空的料箱通过自动折叠装置紧凑堆叠，处于待命状态

　　此外，日本的公共型仓库多租户设施规则和限制相对严格，通常有效高度为3.5米，但BEAMS的设施充分利用了天花板高度，能够达到约5.5米。而且防火卷帘门下的高度设计也是一个重要的考虑因素（见照片⓲），这也是选定设备的理由之一。

▲ ACR被设计为全高，以便能够通过高度较低的防火卷帘区

　　在深川物流中心导入的HaiPick System区域面积约为1,100坪（约3,300平方米）。料箱储位的最高量为32,500个，但目前仍然有余地，约为90%的容纳率。

　　这样的设计不是为远期的计划，而是故意设计成能够根据需要随时进行扩展。BEAMS在避免过度投资的同时，意在能够在需求出现时立即回应，因此留有空间以便于灵活应对。这些设备同时支持门店商品和电商商品的处理。因此在深川物流中心，BEAMS通过精细构建WMS与前端设备的API连接，实现了这一目标。

　　在深川物流中心，还应用了一款备受关注的全球首创新解决方案CUEBUS。据悉，CUEBUS是一种线性电机式机器人，采用独特的机制，在设施地面上布置内置线性电机的驱动单元，商品放置在移动的托盘上进行搬运（见照片⓳）。通过对两个托盘进行协同控制，解决了重心高且容易失去平衡的问题，从而实现了Z型吊架（用于挂装服饰）的自动搬运，这是传统上难以做到的（见照片