当下，中国机器人正迈入 “全面开花” 的爆发期 —— 人形、四足、工业、服务机器人四大赛道齐头并进，其中工业机器人领域的核心技术自主化与场景化应用能力持续升级。而和意精工此次在 CES 2026 上凭借 Scan&Go 移动自主智能机器人系统，一举斩获人工智能类别 “最佳创新奖” 与机器人类别 “荣誉奖”，正是这场产业变革中，突破自主化与场景化技术壁垒的典型缩影。

　　核心跨越：从 “自动化” 到 “自主化”，破解柔性生产痛点

　　机器人产业的变革核心，在于实现从 “自动化” 到 “自主化” 的关键一跃。传统工业机器人高度依赖人工编程与示教，面对多品种、小批量的柔性生产需求时，始终受困于编程复杂、部署周期长、成本高、灵活性不足等痛点，难以适配现代制造业的高效迭代需求。

　　而和意精工的 AARS 技术，通过三大核心突破彻底改写了这一现状，构建起 “感知 — 决策 — 执行” 的全自主闭环：

　　高精度 3D 感知与环境理解：精准捕捉真实场景数据，实现自主定位、移动与任务执行，全程无需人工干预；

　　AI 驱动的物理信息识别与推理：让机器人 “看清” 加工对象、掌握物理规律，灵活运用各类工具完成复杂操作；

　　无代码 + 无图纸快速适配：无需 CAD 图纸、无需传统编程，自动生成工具路径，大幅简化操作流程。

　　这套技术方案，恰好击中了先进制造业智能化升级的核心诉求，让复杂的工业操作变得高效且灵活。

　　多场景拓展：“工件固定、设备移动”，解锁超大型设备加工难题

　　技术突破的背后，是应用场景的全面拓展。过去，移动机器人多局限于单一物料搬运，而如今正深度渗透航空航天、风能、船舶、重工等行业的复杂加工制造领域。

　　这些领域中，超大型零件加工长期面临根本性挑战：长度超 20 米的飞机机身、超 100 米的风电叶片，运输难度大且成本高昂；传统龙门机床占地广、资本投入高，系统柔性不足；面对现场维修或几何形态不规则的工件，仍高度依赖人工操作，不仅效率低下，还伴随较高安全风险。

　　——超大型零件加工现场

　　为此，一种新的加工范式 ——“工件固定、设备移动” 正加速兴起。通过让加工系统主动接近工件，实现原位自动化加工，既显著减少运输需求、降低成本，又大幅提升生产柔性，完美契合工业 4.0 与智能制造的发展目标。而和意精工的 Scan&Go 系统，正是这一全新加工范式的最佳实践，也因此点燃了全球对超大型零件移动加工的高度关注，预示着相关技术正加速走向规模化应用。

　　值得注意的是，当人形机器人聚焦 “通用智能” 赛道竞争时，工业移动机器人正通过场景深耕，成为制造业效率提升的核心引擎，二者共同推动机器人产业生态的重构。

　　未来趋势：机器人自主移动+自主操作将适应更多的应用场景

　　超大型零件的柔性加工正向以自主化（自主移动+自主操作）为核心的新阶段转型。 和意精工AARS的技术创新表明，物理信息AI 驱动的自主化技术能够切实解决行业长期存在的瓶颈问题，随着技术持续迭代，应用场景也将不断拓展。

　此次 CES 双奖加身的Scan&Go 移动自主智能机器人系统，正是自主移动机器人崛起的生动注脚。从核心技术突破到多应用场景拓展，再到整个产业的生态重构，自主移动机器人产业正以肉眼可见的速度，重塑制造业的生产模式与竞争格局。