施耐德电气公司是能源管理和自动化领域数字化转型方面的领军企业。公司提供数字解决方案，并将世界最先进的能源技术、实时自动化、软件和服务融合到各种适用于家居、建筑、数据中心、基础设施和工业的集成式解决方案中。公司还开发了智能的集成式解决方案和技术，能够以安全、可靠、高效且可持续的方式管理能源和生产流程。

　　这家位于布科夫诺的工厂雇佣员工超过300人，占地面积达5300平方米。经理们一度面临要降低内部运输成本的艰巨任务。过去，将成品从生产线运输到仓库的工作都是利用承载能力相对较低的旧式AGV推车来完成的。全新的解决方案旨在改进物流过程、优化卡车装载选项、减少所用托盘数量和提高安全性。

　　综合比较了市面上现有的各类产品后，施耐德电气公司最终选择了MiR的自主移动机器人。促成这一决定的关键因素是MiR的灵活性、工作安全性、承载能力和易用性。MiR500是一款设计用于自动运输托盘和重物的移动机器人，承载能力高达500公斤，最快速度可达7.2公里/小时。这款机器人由克拉科夫Astor公司提供，该公司专注于工业自动化和机器人系统，是Mobile Industrial Robots在波兰的合作伙伴。2020年1月，自主移动机器人在施耐德电气公司正式上岗。

双层承载力与投资回报

　　施耐德电气工业公司驻布科夫诺工厂估计，引入MiR500后能够降低内部物流和运输成本，同时减少所用托盘的数量，因此会实现快速投资回报 (ROI)。

　　“引入了移动机器人之后，一个托盘上能运输两层产品，那么相应地，卡车上放置的货物就增多了。这有助于我们降低运输成本。而且，要用到的托盘数量减少，这又进一步降低了成本。”施耐德电气公司技术部门经理Agnieszka Należnik-Jurek说道。

　　施耐德电气公司驻保加利亚、意大利和法国的工厂也陆续采用了MiR机器人。

提高内部运输效率

　　操作员或仓库员工输入并批准机器人的任务。在施耐德电气公司系统中输入的每个任务指示机器人将产品从生产线运输到仓库。接收到任务后，机器人从仓库取用一个空托盘并前往生产线。到达生产线后，MiR500将空托盘放到空托盘架上，待托盘中装满成品后，再将满载的托盘运回仓库。抵达仓库后，如果当时没有其他要完成的任务，机器人就会自动前去充电。

　　“旧式的AGV巡线机器人不支持线路变更，每次都必须重新配置整个操作。而现在有了灵活的MiR机器人，我们可以迅速地重新规划布局，而且不需要外部支持，所以也不会产生额外成本。”施耐德电气公司生产流程自动化工程师Marcin Hat说道。

　　MiR500可以不间断地全天候工作。机器人总共覆盖了八种类型的往来线路，每个来回的平均距离为140米。在一个班次中，机器人行驶总长平均达5.5 – 6千米。当布局有细微调整或由于其他原因而需要修改机器人的任务时，员工可直接完成所有这些更改操作。

优化机器人的工作

　　MiR500配备了用于搬运的MiR托盘升降机模块，可以更轻松地将所有托盘从MiR托盘架上整体搬下来。另外还安装了I/O传感器，连接到Wi-Fi网络后即可持续传输机器人的位置信息。这样就可以不间断监控运输托盘的路线。

　　在布科夫诺工厂使用的SE Andon控制系统中，将提供与机器人的所有指令和任务相关的信息，便于施耐德电气公司优化它们的工作。工具将持续监控所有设备参数，例如充电时间、行驶距离以及不同时间段内的充电百分比。

提高安全性

　　360度激光扫描器可持续监测移动机器人的周围环境，保障安全性。相比于之前使用的AGV推车容易忽略路上行人，MiR机器人可以在动态环境中安全工作 – 它会检测到行人和机器，然后及时停止或绕开员工和障碍物。3D相机和激光扫描器都是MiR机器人的标准设备。

　　利用声音和灯光发出信号也有助于提高安全性。在进入有人的房间之前，MiR500会发出声音信号，以提醒它即将出现。等待编程设定的时间过后，机器人才会进入房间。MiR500上还配备了一个蓝点，因为施耐德电气公司要求移动机器必须闪蓝光。

　　“对于MiR机器人的加入，我们的工程师都表现出热烈的欢迎。MiR500目前能运输的托盘加货物总重量最高可达400公斤，而且能在全天候三个班次中不间断地工作。这些优点在仓库工人看来尤其突出，他们认为 MiR机器人非常简单易用，还有一个用户友好的Web界面。而且，淘汰了AGV使用的推车后，腾出了一大片空间，这一点也让他们非常满意。”Marcin Hat说。