实现核心技术100%自主可控▼

       在汽车制造领域，平均无故障工作时间（MTBF）≥80,000小时是衡量机器人可靠性的唯一权威标尺。无论是国际“四大家族”还是国内头部主机厂的招标规范，均将MTBF≥80,000小时设定为不可妥协的准入底线。

       新松公司实现80,000小时MTBF的秘诀，正是在于“全栈自研技术闭环”：以高刚性本体设计筑牢物理根基，以自研控制器与伺服算法强化动态控制精度，以智能运维体系实现故障前置预警。

       这种三位一体的技术架构，让新松公司不仅能满足吉利汽车集团等主机厂的严苛标准，更能根据中国汽车的复杂工况进行定制化优化，彰显了纯进口品牌难以具备的本土化技术优势。

       全栈自研技术闭环

是实现80,000小时MTBF的“秘诀”▼

       开创国产工业机器人PDPS虚拟调试先河！

       现场部署和调试效率翻倍

       双方团队开创性地引入PDPS仿真离线和虚拟调试技术，预先对所有车型的机器人轨迹进行仿真验证，大幅缩短现场调试周期▼

       在吉利义乌基地，单条产线每小时停机损失高达400万元，对产品交付和产线部署效率要求极高。为了缩短机器人导入产线的周期，双方团队开创性地引入PDPS仿真离线和虚拟调试技术，为国内首创。

       为产线构建了高精度的数字孪生模型，预先对所有车型的机器人轨迹进行仿真验证，提前规避干涉风险，大幅缩短现场调试周期，实现程序切换“一键式”调用。同时通过数百万次的虚拟疲劳测试，对铸件结构、受力点进行拓扑优化，确保本体在极限工况下的刚性储备。

点焊焊钳快换▼

       通过仿真离线和虚拟调试技术，新松团队将单台工业机器人设备的调试周期从十几年前首次在汽车焊装线部署的数十天，缩短至在吉利义乌基地批量部署的4天左右，效率数倍提升，帮助新松工业机器人在焊装柔性线上快速导入与稳定运行。

       此外，通过实际测试验证，可以实现多品牌控制器同时仿真和虚拟调试，即单工位与其他品牌混用进行离线仿真和虚拟调试，便于后期改造执行和柔性生产。全面覆盖工业机器人焊装车间主流工艺！

       完成多关键应用工艺导入

       在吉利义乌基地，新松工业机器人已覆盖

     汽车焊装线95%以上的主流应用工艺▼

       在吉利义乌基地，近百台新松工业机器人成建制地部署在车身主焊线、车身下部线、左右前门线、侧围线等核心工位，包括12kg、210kg、360kg在内的多型号新松工业机器人，全面覆盖汽车焊装线95%以上的主流应用工艺。

       新松公司通过自主可控的控制器软件与深度集成的点焊工艺包的协同创新，不仅实现了核心算法的国产化替代，更在焊接质量一致性、生产效率及智能化运维方面取得了显著突破。

       这一技术体系能够精准匹配主机厂对多车型混线生产、高节拍运行及焊接质量追溯的严苛要求，为构建高效、稳定、智能的现代焊装车间提供了坚实的技术支撑。

车盖SPR铆接▼

       此外，随着新能源汽车的迅速发展和普及，车身轻量化成为行业发展的重要趋势，“多材料结构”设计是实现车身轻量化的主要途径之一。

       为实现铝合金、钢材、复合材料等异种材料的连接，新松团队成功攻克点焊+SPR/FDS铆接相结合的连接技术，以兼顾车身强度、密封性与轻量化，实现国产机器人首次将SPR/FDS铆接工艺应用于主机厂主线。

       在吉利义乌基地，新松团队完成了国产工业机器人首次在汽车焊装主线上完成点焊、快换、涂胶、螺柱焊、SPR/FDS铆接等多关键应用工艺导入。满足吉利高标准、全维度技术要求！

       支持多车型快速换产

作为中国汽车全球领跑者，吉利汽车集团对工业机器人的高标准要求已不再局限于单一指标▼

       作为中国汽车全球领跑者，吉利汽车集团对工业机器人的高标准要求已不再局限于单一指标，而是追求节拍效率、刚性可靠性与全生命周期成本优势的全维度协同。