在锂电池TWh时代，后段工序（化成、分容、测试、Pack）的每一次搬运都不是简单的位移，而是一次需要被精准量化的效率投入。
威迈尔将3D视觉感知、智能调度系统与全系列机器人的深度融合，为锂电后段提供无需二维码、无需改造场地、可快速部署的柔性物流方案。我们让每一次搬运——从原材料入库到PACK下线——都产生可计算、可优化的真实价值。我们称之为：效率Token。
不是AGV，是懂工况的3D视觉移动智能体。
依托蓝芯机器人自研3D视觉技术，威迈尔AMR不仅能“看见”障碍，更能“看懂”工况——实时区分人体与物料、识别悬空与低矮障碍、预判人车交汇路径，实现真正的零碰撞、零停顿安全人机协作。
不是单机作业，是可进化的集群调度。
威迈尔VMR-RCS智能调度系统，支持多品牌、多车型、多地图融合，单项目调度规模可达1500台，已在国内外头部锂电工厂实现无码化、7×24小时无人化连续作业。
下文，我们将用3个技术层、4个真实场景、2个标杆案例，拆解威迈尔如何量化锂电后段物流的每一米价值。
感知层：
3D视觉语义感知
让机器人从“看见”到“看懂”
传统AGV的避障仅能判断“有/无”障碍，而威迈尔为机器人赋予真正的环境认知能力。
● 语义感知：基于RGB-D相机与深度学习算法，实时感知人、机、料、托盘、料笼等不同语义目标。并依据语义信息进行智能决策，实现语义避障/绕障、物料安全检测、人员穿戴规范检查及安全预警。不仅“看见”，更能“看懂”。
● 立体全覆盖安全保障：可识别悬空障碍、低矮障碍、地面凹陷等复杂情况，实现立体化环境感知与智能应对，突破二维平面局限。
● 安全人机协作：通过语义区分“人体”与其他物体，启动分级防护机制，确保在工序密集的后段场景中实现零碰撞、零停顿。
决策层：
智能调度系统
工厂物流的柔性中枢
威迈尔自研VMR-RCS调度系统采用混合式调度架构，是全局优化与分布式自主决策的结合，既避免单点故障，又确保系统极致灵活。
● 异构设备融合调度： 支持多品牌、多车型地图统一管理，首创“多地图融合”功能，可实现不同高度2D地图及2D/3D地图间的原点对齐，已在实际项目中调度1500台不同类型AGV/AMR，包括顶升式、潜伏式、叉车等。
● 智能任务分配（四维评估模型）： 系统根据设备能力匹配、动态优先级排序、全局路径最优、统一IOT平台四个维度，精准指派任务。对产线供料等关键任务实施智能插队，保障主线节拍零等待，同时最大限度减少空驶，提升车辆综合利用率。
● 动态交通管理： 结合最短路径算法与动态避障，通过虚拟红绿灯、单行通道等规则，避免拥堵。基于全局最优算法，协同不同车型作业，动态选择最近AMR执行任务。
执行层：
全系列机器人矩阵
覆盖后段全场景
后段工序
四大场景深度解析
01
原材料仓→PACK产线配送
● 痛点：多品种、小批量的频繁领料，路径复杂交错，且常有人工叉车与搬运工混行，导致配送效率低下、线边库存积压，甚至因供料不及时造成产线短暂停待。
● 方案：原材料仓采用智能搬运机器人，完成入库/出库；通过潜伏式机器人集群配合调度系统，按工单需求与生产节拍精准配送。
● 优势：
○3D语义感知保障人机安全混流：机器人能实时识别并避让现场作业人员，无需物理隔离栅栏，实现安全混行。
○动态全局路径规划：调度系统根据实时交通状况，为每台AMR动态计算最优路径，主动避开拥堵区域。
○与上层系统深度打通：RCS与MES/WMS实时同步工单需求与生产节拍，实现“按需拉动”的精益配送。
02
模组、PACK产线--“以车代线”循环搬运
● 痛点：传统组装线为固定节拍流水线，换型时需大规模物理改造（移动工位、调整输送线），耗时耗力，难以适应多品种、小批量的柔性生产需求。
● 方案：以智能搬运机器人作为移动装配载体，实现柔性化产线布局。
● 优势：
○ 以AMR为移动装配载体：将PACK组装工序分解在多个AMR平台上，AMR本身成为移动工位，彻底取代固定输送线。
○ 软件定义产线布局：换型时仅需在调度系统软件中调整AMR行驶路线和停靠点位，无需任何物理改造。
○ 丰富通讯接口，快速对接：AMR配备标准化通讯模块，可快速与自动顶升、自动拧紧等工位设备完成信号握手与联动。
03
PACK成品下线入库
● 痛点：出库波次集中时，大量成品需要跨区域（从产线末端到测试中心或成品库）短时快速转运，人工驾驶叉车频次高、路径长，容易因疲劳操作导致成品磕碰，影响良率。
● 方案：通过智能叉车/潜伏机器人，将成品运至测试中心或成品库。
● 优势：
○ 3D视觉高精度导航与对接：基于3D视觉导航、定位与对接，实现±5毫米高精度作业，确保货叉与托盘孔位精确对准。
○ 全系列车型灵活选配：根据货物形态（托盘、料架、成品笼）可选用地牛叉车、堆高叉车或潜伏AMR，一场景一方案。
