项目背景
人难招、地难用、账难对
汽车零部件制造企业的仓储物流环节，长期面临着一系列棘手难题。
招工难、员工流失率高，人海战术的作业模式难以为继。
库存数据滞后，账实不符频发，生产与物流信息割裂。3仓库空间利用率低，作业效率跟不上产能节奏。
这些问题在精成车业的二期项目中同样亟待破解。
智千智能携手宁波精成车业，为其二期项目打造了一套覆盖原材料仓、线边仓、成品仓的智能仓储整体解决方案。
三区协同、软硬一体，这套方案不仅实现了物料的全流程闭环管理，更以极高的空间利用率和作业效率，重新定义了汽车零部件行业的仓储物流标准。
三仓各有侧重，智千逐一破解
原材料仓的传统痛点在于：出入库依赖人工登记，数据滞后且易出错，物料批次追溯困难，先进先出难以严格执行。
智千智能在该仓部署了双立柱双深位堆垛机，配合组合横梁式货架，高度8.25米，共设208个有效储位，单托最大承载1200kg。
出入库环节配置链条输送线、顶升移载机、超重检测及外形检测装置，确保每一托货物入库前完成校验。
WMS系统自动分配库位，严格遵循先进先出原则，库存数据实时同步，物料从入库到出库全程可追溯。过去靠人工记库存、凭经验找货的局面，被系统化、自动化的精准管理所取代。
线边仓
改变“人找货”
破解招工难与效率低
线边仓位于二楼和三楼，空间极为紧凑，二楼空调下方净高仅3300mm。此外，拣选人员频繁穿梭于货架之间，劳动强度大、效率低，且新员工上手慢，招工难问题突出。
智千在此部署了多层料箱AGV，车体高度经过优化设计，并协调客户完成空调移位，在极限空间内实现了系统部署。AGV采用旋转抱叉+视觉校正技术，精准取放640×435×310mm规格周转箱，单箱承重40kg。项目共投入6台AGV，储位合计3307个。
产线发起物料需求后，RCS系统实时规划最优路径，AGV自动取箱并通过输送线送至拣选工作站，作业人员劳动强度显著降低，新员工培训周期大幅缩短，拣选准确率与响应速度同步提升。
成品仓
压缩通道宽度
有限空间释放更多库位
成品仓SKU种类多、出入库频繁，但可用面积有限，传统叉车作业需要宽通道，挤压了大量有效存储空间。同时，人工叉车搬运效率低、出入库信息靠人工录入，既慢又容易出错。
智千采用窄巷道无人侧叉AGV，货叉侧向取货，车身无需在巷道内转弯，直角堆垛通道仅需1700mm，较传统叉车大幅节省通道面积。AGV额定载荷1000kg，起升高度3000mm，导航精度±10mm，配合输送线与外形检测装置，实现成品下线到入库的全自动流转。
货架高3.4米，设计储位456个，在有限面积内实现了存储密度最大化，出入库信息自动同步至系统，无需人工录入。
软件系统
智千WMS/WCS/RCS一体化平台
智千智能提供了自主研发的WMS仓储管理系统、WCS设备控制系统和RCS机器人调度系统三大软件平台：
WMS系统统一管理三仓库存，负责出入库、盘点及各类报表，并与精成车业ERP/MES完成接口对接，实现单据自动流转与账实同步。
过去各仓数据割裂、信息滞后的状况被彻底改变，管理层通过看板即可实时掌握全仓库存与作业动态，为生产决策提供了可靠的数据支撑。
实施效果
从成本中心到效率引擎的转变
项目投入运营后，客户的仓储与生产面貌发生了根本性改变：
生产效率提升 16%
自动化搬运与货到人拣选大幅缩短备料和发货时间，产线待料时间明显减少。
空间利用率提升 20%
高层立体货架与窄巷道AGV技术的组合应用，在同样建筑面积下释放出更多有效存储区域。
能源消耗降低 20%
智能调度系统优化设备运行路径，减少无效空跑与重复搬运，整体能耗显著下降。
人力成本降低 30%
仓储作业从劳动密集型转向自动化操作，大幅减少了一线作业人员需求，有效缓解了招工难问题。
该项目是智千智能在汽车零部件行业的又一标杆案例。未来，智千智能将持续深耕智能制造与智慧物流领域，以更完善的软硬件一体化解决方案，助力更多制造企业破解仓储物流痛点，迈向智能化升级。
智千智能专注于为千行百业提供深度定制化解决方案。欢迎联系我们，分享您的具体场景，获取专属诊断与分析！
