效率低：手推车拣货模式的人均拣货效率最高也只能达到100+订单行/时

　　强度高：员工每天平均要走3万步左右，流动性高导致作业质量和效率不稳定

　　风险高：有些医药仓库的药品种类可达上万种，一旦拿错药或损坏包装将引发连锁反应

　　成本高：“人海”战术不适合经营平台的医药新零售企业，人力成本严重影响企业竞争力

　　管理难：药品流通链长，问题溯源难，疫情下四面墙内人流密集还会大大增加防控难度

　　经典案例：国内某医疗大健康产业集团的医药智能仓

　　仓库面积：5000平米

　　机器人：第三代“玄武”M100 * 84台

　　工作站：15个拣货工作站，6个补货工作站

　　货架数量：885组

　　货物规格：多层货架位，托盘货架

　　作业类型：医药物流

项目效果

　　一个月内快速完成“货到人（G2P）”拣选项目的上线，使用近百台快仓第三代潜伏式机器人“玄武”M100，负责为多个拣货工作站运送货架，目前每个工作站能达到250+订单行/时的拣货效率，峰值可达400+订单行/时，是纯人工仓的2-4倍。

技术亮点

　　采用深度强化学习、机器学习、运筹学等技术，WCS系统对仓库中各种任务（拣选、补货、盘点、理货）和资源（机器人资源、工作站资源、货架资源、任务资源）进行最优分配，保证整个智能仓可以有条不紊地运行，支持超大规模、跨库区、跨楼层调度机器人，可实现多任务并行处理。

　　该项目所使用的第三代“玄武”M100采用浮动底盘技术，能够快速通过5%坡度，对地面的平坦度要求降低；机身变薄，进一步增加了货架存储空间；安全触边、激光雷达、前视相机等多种传感器360°保障人员和货品的安全；能够适应-10℃-45℃高低温环境，轻松应对药品的各种存储条件；为进一步提高效率，设置了自动跟车功能，前车一走后车立即跟上。

物流中心布局

　　采用四层楼库设计，其中一层采用穿层设计，设有入库收货区、整托盘存储区、分拣集货区、发货区、冷库；三层和四层布局相同，设有“货到人（G2P）”拣选作业区、复核作业区、存储区（用于补货）。

主要作业流程

1

　　收货

　　收货员核对送货车辆的信息、单据资料等信息无误后进行收货，使用移动收货台车上的PDA扫描每件药品的药监码生成入库标签，并将标签贴在待入库的货品上。

2

　　入库上架

　　入库员根据标签上的货位信息将货品送至标签指定的货位上架。

3

　　拆零拣选

　　AB类货品采用机器人G2P拣选：作业人员在拣选工作站等候机器人将目标货架运到工作站，然后根据系统提示扫描货架上货品，再根据系统和电子标签提示将其投放至相应的槽位，每组货架的拣选任务完成后，机器人会自动将其送回到存储区。

4

　　复核作业

　　由于出库采用与库内同样规格的周转箱，省去了作业人员的挑选合适纸箱的动作和时间，只需要扫码核对商品信息进行装箱操作即可。装箱完成后，系统会给每一个出库周转箱生成一个二维码标签用于集货分拣。

5

　　出库

　　出库周转箱经由输送线和螺旋提升机，进入一楼的自动分拣机进行出库集货。工作人员在发货区完成集货后，使用手动搬运车将出库货品送至出库月台装车。