注塑行业和大部分制造行业一样面临着外部需求放缓、内部成本高、竞争激烈、利润下滑、人员招聘难特别是夜间工人等局面。因此很多注塑企业都在升级改造，降低成本、提高质量和效率以增加竞争力，实现利润最大化。物流运输在注塑企业日常生产中占据很大一部分，直接关系到注塑生产的物料库存周转、资金周转和营运成本控制，特别是需要解决（1）塑粉自动送到需求工位注塑机；（2）注塑件装箱后自动送回到仓库；（3）还可集成落料后自动装箱机构、MES系统叫料等功能。中智拥有用于注塑车间的全系列AGV小车，助您成功：

      案例一：某国内著名汽车内饰企业的一个注塑车间共设置50台注塑机并配有注塑机械手，产品从产线输送到检测车间，最大输送距离300米，完全采用人工搬运，效率非常低下，很难满足生产节拍。中智机器人负责人通过详细的实地调研，为企业量身定制了一套自动化运输方案。6台双层双向滚筒AGV小车、提升机流利接驳台和一套AGV中央调度软件为企业构建了高效的智能物流搬运系统。AGV中央调度系统对接企业MES系统，提高搬运的柔性化、自动化、智能化。呼叫终端指令通过调度软件根据任务优先级别，调度距离站点最近AGV对接接驳台，首先通过流利架自动取走满料料框，收纳进下层滚筒，上层滚筒对接流利架送出空料框；然后把满料料框自动运送到检测车间。当AGV电量低于设定值时，会自动到充电站充电；电量充满，充电机自动断电，调度系统会调度AGV重新执行搬运任务。

      案例二：某全球美容护理工具制造商注塑车间配有11个注塑机位，需人工从仓库搬原料到11个工位距离1200米。中智机器人项目负责人实地考察后根据企业生产节拍和降低人力成本的角度，为企业规划了3台双层双工位滚筒AGV小车、料车、标准呼叫器和中智AGV调度管理系统组成的自动化送料和取料系统。AGV默认停在原点、当某台注塑机流利货架呼叫器发出收料信号时，AGV启动前往收料，到站点停车后，流利货架控制接收到信号，降下气缸输送物料、AGV接收物料完成后启动根据设定好的配送规划进行放料、如有多台注塑机发出收料信号时，AGV小车根据接收时间先后进行依次执行、当所有工作任务完成后，AGV返回到原点及充电站点进行充电，极大的提高了物料调度效率降低了人工成本。

      案例三：某国内护理器具制造龙头企业，年产值达到15个亿，旗下一注塑工厂仓库和车间中的物料搬运需要耗费大量人力，效率低下。中智机器人项目负责人实地考察后，为企业规划了由2台双层双工位滚筒AGV小车、标准呼叫器和中央调度软件组成的自动化物流系统，轻松完美的解决了注塑件到仓库的运输问题，不仅降低了人力成本，还提高了效率。注塑机工作指令通过机台PLC信号与呼叫器集成传输给中央物流调度软件系统，物流管理系统向AGV下发取料指令，AGV小车到对应取货台取走物料送回至仓库。极大的减轻了工人的劳动强度、降低了人力成本，还提高了生产效率。

      案例四：作为全球最火爆的电动汽车龙头企业特斯拉，在其配件注塑车间里，中智的拳头产品：激光导航叉车AGV正配合行业顶级的德国德马格塑机，一直在忙碌物料输送中。激光导航叉车AGV需要解决原料区域送料到装配区、半成品区与装配区来回运输、装配区运送成品到成品区的运输距离长、效率低、难以满足生产节拍的问题。中智机器人项目负责人经过详细的实地调研之后，规划五台激光导航叉车AGV、标准物料呼叫器和AGV中央调度系统为企业量身定制了一套自动化运输方案并配置了自动充电站，当叉车AGV电量低于设定值时，会自动到充电站充电，电量充满、充电机自动断电，调度系统会调度叉车AGV重新执行搬运任务，提高了搬运的柔性化、自动化、智能化。

      案例五：某能源科技公司注塑车间配有52台大型注塑机，物料运送、上下料全靠人力，工作量大，效率低下。中智机器人项目负责人根据客户实际应用场地和对比多款AGV使用情况，经过综合分析后选用4台双向背载AGV小车搭配标准物料呼叫器为企业量身定制了一套自动化运输方案。车间内AGV通道设置循环路线，每3台注塑设置一个呼叫器，工作人员通过呼叫器下发运输任务，AGV小车在循环行驶中，人员也可临时将物料放置在AGV小车上一起带回仓库。当AGV在原点待命的同时可对电池进行电量补充，保证AGV小车连续不间断工作，提高了物料配送的及时性，降低了工人劳动强度，同时也提高了生产车间工作的规范性，提高了企业自动化程度和企业形象。

      案例六：某国际化妆品品牌注塑件企业一个大型注塑车间，采用中央供料系统，从仓库搬运颗粒料到工位距离700米，需要大量重复搬运过程。中智机器人项目负责人根据企业降低人力成本以及现场生产节拍，为企业设置了由2台尾部牵引AGV、料车、标准呼叫器组成的自动化送料和取料系统。AGV对接企业SAP系统，工位在有上料需求时通过呼叫器下达上料指令，牵引AGV接受指令到达仓库料车停放点，牵引料车到达工位指定的料车停放区，通过循环线路，并把空料车输送至仓库指定停放点，大大降低了人工成本和物料调度效率。

      案例七：某国际知名汽配公司注塑车间共有八条线，原料需要人工搬运至八个工位，最远输送距离1100米。中智机器人项目负责人详细调研之后，为企业规划了由2台双向潜入式AGV、标准呼叫器和中央调度系统组成的自动上下料系统。AGV负责从原料库把料架运送到8个站点，8个站点配置8个呼叫器（站点需要叫料时，通过呼叫器下达上料指令），原料库人工备好料放在料架上，通过AGV运送到站点后，人工下料，等待五分钟，把空料架运回原料库，AGV回指定点。自动送料和取料系统已经稳定运行了三年。