自动化的概念已经被炒热很久，自动驾驶等技术也早已投入应用。然而我们发现在不少案例中，自动化的导入都伴随大规模基建和配套设备的投入。有时甚至为了导入自动化，牺牲原有布局和动线，因此不少客户认为导入自动化就如同“空中楼阁”。

丰田无人搬运解决方案——

以痛点为切入点量身定制

其实，丰田无人搬运解决方案始终倡导在不牺牲原有布局的基础上，更好地服务于流程。导入过程也是基于现有流程，取长补短的过程。丰田自动化的着眼点是在匹配现场流程和业务痛点的基础上，在确保安心、高品质作业的同时，降低人力成本，提升作业效率，以合适的成本为不同客户工况量身定制。

在改善设备前，先改善作业方式

在现有作业条件下硬性导入自动设备，带来的往往只是表面效率的提升，真实的效率和成本却未有改观。因此，丰田主张“在改善设备前，先改善作业方式”，这样后期设备导入效果将事半功倍。

丰田无人搬运解决方案项目实施进度示例

丰田AGV F系列销售团队将在精益物流理念的指导下，先“现地现物”地进行工况考察和全面评估。先进行流程和动线的提案，再进行设备优化提案。

今天，小田田将给大家展示日本客户的导入案例，让我们一起体验丰田无人搬运解决方案的柔性化定制吧。

导入效果：

① ：实现出库准备作业的自动化，削减早·晚的有人叉车作业量

② ：配合现有自动升降机缓解商品库存滞留，提升搬运效率

③ ：通过灵活切换无人/有人作业模式，提高作业效率

利用既有设备，

走出自动化物料搬运的第一步

客户日本通运，在日本拥有2,400个物流据点，是物流行业龙头。本次导入丰田激光导向叉车式AGV F系列的是新札幌物流中心，其核心业务是接收从日本全国各地运送来的食品·饮料，进行暂存，并交货到北海道各地。

因为业务量巨大，因此叉车操作员的人手不足成为了老大难问题。为了解决这个问题，客户需要在4层仓库内，在活用现有设备——自动升降机的基础上导入新方案，达到物流仓库内作业自动化的目标。

2018年2月，在跟日本丰田叉车详细商议后，客户确定了用丰田激光导向叉车式AGV F系列与自动升降机配合的方法，来实现夜间和晨间出货准备作业的自动化，消除商品滞留，提升稼动率。

实现出入库·搬运作业的自动化，

减轻作业人员负担

本次丰田AGV F系列的导入，可以说是兼顾了与既存设备的配合及与作业内容的适配的解决方案。

在夜间的出货准备作业中，作业结束后，用丰田AGV F系列将4楼待出货的货物从暂存区搬运至自动升降机，并自动搬运到1楼的待出货区域。（见下图1）同时，在晨间的出库作业中，丰田AGV F系列自动叉取运到自动升降机的货物，并自动搬运至暂存区。（见下图2）在白天的入库作业中，用丰田AGV F系列在4楼自动叉取从1楼运送上来的已检品货物，并运送至暂存区。（见下图3）

丰田AGV F系列运行图

这样，我们就能够通过“夜间的出货准备作业的自动化”、“对晨间出库作业的支持”、“对白天入库作业的支持”这3种对应方法，削减了有人叉车作业的工作量，缩短了分批作业时间。

从导入效果来看，根据2019年7月的实绩，4台丰田AGV F系列共稼动了584小时。虽然导入前有人作业频率较高，但自动化切换非常顺滑，业务的推进也极为顺利。客户感受到了丰田AGV F系列的精准性和安全性，现场的作业人员也给予较高评价。

从上面的案例可以看出，自动搬运解决方案并非看上去那么“高冷”，而是通过对精益物流解决方案的实践，在现场动线和布局的基础上，先替换掉重复性高的作业。自动化也可以“平易近人”地对业务进行支援。