领先的场内智能物流解决方案提供商劢微机器人助力某服装设备制造龙头企业成功实现了供应链的创新升级，该企业生产效率快速提升的同时，也对劢微机器人给予高度的认可。

项目概况

该项目区域分为车间、户外、仓库三大区域，车间包含8条对接产线，户外区域车间与仓库车间相距约20m。劢微机器人在几乎不改造环境情况下，为客户带来了柔性、高效、安全的一体化解决方案。

项目流程

按客户需求导入适应于室内外的高柔性无人叉车解决方案，采用轻型堆高式无人叉车MW-SL14以及自研软件系统WMS/WCS/RCS，实现从原材料仓库与线边之间的流转搬运和原材料仓库内缓存区的存储搬运智能化。

1、收到平板任务后，仓储管理系统WMS根据呼叫任务，自动选择搬运的起点，并下发搬运任务至调度系统RCS；

2、物料上线作业区域：调度系统RCS调度无人叉车前往指定位置搬运物料至指定线边库位，并将空料架搬运回仓库接驳点；

缓存区补料作业区域：调度系统RCS调度无人叉车前往指定接驳点接驳物料，并搬运至缓存区指定库位；

3、 无人叉车任务完成，继续下一任务或返回休息区待命。

项目亮点

1、室内外联动的高柔性解决方案

在本次项目中，面临着人机混场、跨场景转运等多个难点，这对无人叉车的灵活性、高柔性和作业精度都提出了更高的要求。

劢微机器人针对该次项目无人叉车多区域行驶情况，提出室内外联动作业的高柔性化解决方案，以标准化产品矩阵结合灵活智能的软件系统，满足不同行业复杂场景的多元化需求。

2、无需改造现场实现快速部署

劢微无人叉车采用激光SLAM自然导航算法进行定位与导航，并融合了自主研发的“视觉系统技术「天眼系统」”，环境自适应能力强，无需改造现场实现快速部署，并助力企业降本提效。

如人机交互场景，“托盘姿态识别”实现精准取放货；出入库场景，“视觉盘点”轻松实现货物信息数据化；高位货架场景，“物料堆叠”、“高位存取”有效提升仓储空间利用率等。

3、多车协同实现最优路径规划

劢微机器人自研调度系统RCS能够支持数百台不同车型车辆在同一场地协同运作，并快速规划最优路径。本次项目中，多台无人叉车实现全局最优导航路线规划，在最短时间内完成任务，有效提升物流效率。

劢微机器人不断围绕客户需求进行产品创新的极致追求和应用场景的精心打磨，通过构建领先的智能物流一体化交付平台，助力该服装设备制造龙头企业快速实现智造生产、加速智能化变革的需求。

截止目前，劢微机器人在全球落地项目超过300个，覆盖20+行业场景，通过模块化产品部署，平台系统交付，持续价值提供，优秀的复杂场景服务能力助力更多企业实现智能物流升级。