随着人口红利的不断锐减，制造业开始朝自动化、智能化不断发展。内部物流，由于其多变、复杂的特性，是自动化改造较难覆盖的区域。近年来，AGV、无人叉车、AMR（自主移动机器人）等智能化物流设备走入市场，旨在为内部物流实现作业升级。

　　然而，AGV、无人叉车等设备并没有被广泛地应用于各类工厂里，而是零散地适用于某些简单的物流环节。究其原因，是因为其不够灵活：基于固定信标的导引方式，只能限定在固定区域内运行，并且引入时需要对现有场景进行大幅改造，一旦产线发生变更，就需要大费周章重新部署。这就使得不少工厂望而却步，仍然使用人力负责搬运工作。

　　AMR由于具备灵活柔性、可靠易用和拓展性强的特点，逐渐走入各家工厂，成为生产物流自动化的“新起之秀”。

　　自主移动，柔性应对动态场景

　　多点位、跨区域的运输，是工业内部物流的基本特征。而出于控制成本和作业方便考虑，人机共存是工厂内的普遍现象。这就对自动化搬运设备，提出了很高的挑战。

　　基于SLAM技术的AMR无需设置固定信标和专属的运行轨道，同时，多传感器感知技术的融合使得AMR能够在动态的区域内，安全、高效地完成物料的搬运工作。

　　在制造业以消费者多样化需求为导向的时代，生产端需从传统刚性自动化产线的“单一品种，大批量”生产模式转变成“多批量，小批次”模式，提倡的是柔性制造，考验的是产线和供应链的反应速度，而产线的变更也牵连着内部物流的调整，那么这就需要具备柔性运输能力的设备做为支撑，能自主导航的AMR则是最为恰当的选择，只需要重新扫描作业区域，就能在短时间内重新返岗，确保生产节奏的连续性。

灵活适配，满足多元化作业需求

　　产品的制造加工，通常会经历原料、半成品到成品等多个状态，并由多台机器或设备的依次加工。由于设备的多元化以及物料形态多样化，导致物料搬运需要不同的对接机构。以智能的移动底盘作为主要形式的AMR，具有灵活的集成能力，可搭载辊筒、举升机构、机械手和牵引机构等装置，直接对接各类生产设备，满足多元化的作业需求。

　　同时，AMR能够全面覆盖载重需求，通常具备50kg-1200kg的负载能力，可背负料箱、栈板等载具实现轻载、重载物品的自主搬运。

　　使用便捷，实现更人性的自动化

　　AMR一般通过一个调度系统进行集中管理，该系统可与生产车间里的ERP、MES等系统直接关联，可直接通过原有系统对AMR派发任务，大大降低了AMR的使用和部署门槛。

　　另外，AMR还支持多平台的交互功能，可通过PC、平板对机器人的状态、任务进行查看，并能够按实际需求对AMR进行重新调度，有效的提升AMR的使用效率。

　　鞋材工厂借助AMR实现内物流柔性升级

　　某知名鞋材加工厂使用了隆博科技的AMR优化了其内部物流的作业模式：AMR通过牵引笼车，对原材料和半成品进行原料入库和备料上线，期间，AMR可通过调度管理系统与电梯通信，无需人工介入，实现自主的跨层运输。并且，该项目中的AMR还支持通过呼叫器进行远程呼叫，让AMR的使用更符合生产节拍。

　　该项目的成功实施，大大提升了该工厂的自动化和信息化水平。该场景下的每台AMR通常每天可代替2工人行走超15km，约1/3马拉松的里程，不仅将工人从长距离的搬运中解放出来，还加强了工人的安全，让工人专注于更有价值的工作，为企业实现降本增效。

　　柔性生产已然成为制造业的新趋势，内部物流作为生产环节密不可分的一部分，更需要配合生产模式的革新，而柔性灵活的AMR作为自动化的“新秀”，将助力生产物流带来作业的柔性升级。