移动机器人(AGV/AMR)是未来智慧物流搬运的柔性化发展方向，为传统制造工厂升级改造、新的智慧工厂设计提供了建设性思路。随着移动机器人广度和深度的不断扩展，对技术迭代更新提出了更多样的要求。

移动机器人具有管理系统化、操作信息化、作业自动化、数据智慧化、网络协同化、布局柔性化等突出特点。从简单的搬运发展到大规模的智能融合，与各流程、工艺紧密结合，参与全流程应用。

据统计，近四年中国AI专利申请量排名全球首位，智能技术的加持减轻机器人对核心硬件的依赖程度，以软件赋能硬件，自然导航技术的广泛应用，大大扩展了移动机器人的应用领域和应用模式，从传统工业走向各个行业新场景。

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【 项 目 背 景 】

汽车行业生产工艺固定，标准化程度高，智慧物流在汽车行业的运用也趋于成熟，在汽车总装线、发动机生产线及变速箱装配线中得到普遍应用，不但能实现零部件的自动化配送，并能实现柔性化装配与制造。

本项目客户为汽车发动机生产制造的头部企业，用于工厂装配线月产12万扩至18万项目，使用单向牵引式移动机器人拖挂运输料车，提高物流效率，降低人工成本。

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【 项目难点 】

节拍要求高

需要通过技术改造，将装配生产线由月产12万扩至月产18万，保障装配生产线的效率提升。

送料及时率要求高

配料区、分装区到主线距离远，要保证物料高效供应，及时率达100%，任何到料不及时，就有可能导致生产不能按计划完成。

系统管理要求高

各区域距离远，沟通困难，物料人员多，需配置更便捷的智能化系统来进行管理，实现在线跟踪、路径优化、数据管理等，从而实现降本增效。

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【 解 决 方 案 】

◆该项目应用了31台SLAM导航后牵引移动机器人、8套自动充电站 、CRMS移动机器人智控系统、快速卷帘门对接系统等。

◆移动机器人智能控制系统与客户的MES系统、测试系统、接驳台系统、EOL测试系统等对接，测试设备PLC发指令，CRMS系统转化成任务，实现数据共享和信号对接，提高运输效率和生产效率。

◆采用SLAM导航移动机器人，以后牵引方式对料车进行转运，实现物料在配料区、分装区、主线之间自主转运，完成产品装配和测试等工作。CRMS中控系统与产线MES进行通讯，完成整线和移动机器人的智能控制。

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【 方 案 优 势】

稳定性、灵活性高

采用激光SLAM导航，有效减少磁条、二维码等辅助配件，施工方便，没有破损更换的问题；移动机器人运行稳定，避免因人为操作不规范或疏忽导致物料损坏。

路径设计更灵活

可根据需求灵活调整、自主规划，构建高精地图，智能选择最优路径，自动拖挂料车，高效、准确、灵活地完成货物的移动。

柔性化升级

移动机器人行使速度可依据产量进行调节；每台移动机器人是一个独立的单元，某一台移动机器人有故障可以单独剥离，不影响整个车间生产运行；布局简单，结构明了。

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【 客 户 收 益】

减少物流周转搬运人力

车间仓库、分装线、主线间搬运频繁，物流距离长，搬运人力较多，应用移动机器人后可大量减少人力支出及管理精力。

提高物流周转率

通过导入移动机器人和相应的管控及叫料系统，可实现物料的及时、精准投放，减少中间物料沟通、确认的时间，提高物流效率。

降低生产成本

根据实际应用现场反馈的数据，使用移动机器人进行产线搬运串联，生产成本可以降低11-18%。

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【 产 品 介 绍】

此次解决方案中运用的产品为佳顺智能SLAM导航后牵引系列移动机器人，这款移动机器人具有以下九大优势：

负载能力强

支持1200kg货物牵引。

自主能力强

采用SLAM导航，无需铺设磁条、反光板、二维码等，根据各种动态变化做实时反应及避障。

可跨区域运行

可与电梯、电子门、风淋门等多种通道设备对接，实现跨楼层、跨区域运行。

定位精度高

导航精度、停止精度±10mm，确保货物送达准确率，满足全线满产峰值的要求。

运行稳定

产品性能稳定，车体灵活，有大量成熟应用案例。

量身定制

适配锂电、光伏、汽车及零配件、物流流通等行业，交付时效性高，快速实现柔性生产，保证产线流畅。

故障自检

具备完善的故障自检功能，并具备远程故障诊断及自恢复功能。

自主充电

电量低时，可自主前往充电站进行自动充电；无需人工干预，实现24小时运行。

多重安全防护

搭载激光障碍物检测传感器、机械防撞装置与声光语音警示，确保安全运行。