变速器作为汽车最关键、最核心的零部件之一，公司拥有强大的生产制造能力，实现了锻造、机加、总成装配、试验检测的全覆盖。正所谓“工欲善其事 必先利其器”，下面让我们来一次工厂探访之旅，看看在公司中重卡AMT产品的生产过程中，除了“天上一朵云、空中一张网、中间一平台”的智能化制造平台，都有哪些一流的装备来保驾护航？

锻造

采用德国西马克锻造线等全自动锻造线，实现柔性自动化集成，可涵盖多种生产模式，方便切换多个品种产品工艺参数，达到迅速换产，班产能力达3000件/班，可生产φ250以内的锻坯。

机加

建设基于物联网和大数据的智能工厂，实现生产过程的自动化、数字化、智能化和可视化，桁架机器人自主作业，AGV小车穿梭运输，加工过程实现在线监测与误差补偿，随处可见“高大上”设备，关键设备CPK、CMK值均在1.33以上，PPM值小于100。

热前加工：采用日本MAZAK车床，具有高刚性、大扭矩、加工过程尺寸精度稳性好等优点；德国Pittler车齿机，支持一次装夹全部完工的高精度加工模式，加工零件精度达5级；日本尼德科滚齿机，拥有高精度消隙齿轮工作台，最高切削速度达到每分钟300米以上，加工零件精度达6-7级。

热处理加工：采用德国易普森多用炉生产线，结合公司智能制造平台，全数字化控制，压淬处理工艺方式，确保关键零部件变形小，关键特性易保证，满足自动变速器零部件精度和一致性要求高的特点。

热后加工：采用德国KAPP蜗杆砂轮磨齿机，具备效率高、换型快、工件精度稳定等特点，其强大的修形软件满足大多数有NVH控制要求的齿轮；瑞士斯图特复合磨床，具备一次装夹完成外圆、内孔加工的功能，重复定位精度达±1微米，磨削速度可达每秒200米。

壳盖加工：采用日本牧野卧式加工中心，高刚性滚柱式滑动导轨的最大快移速度达每分钟62米，滚子凸轮式回转工作台具备高精度、大扭矩的 特点。

总成装配

重卡装配线兼顾高效自动化和柔性化，产线MES系统具备全过程数据采集，实时上传功能；产线配备奇石乐伺服压机，可监控压装曲线，设置评估报警窗口，监控压装零部件质量；拧紧采用阿特拉斯拧紧轴和拧紧电枪，100%记录扭矩值，精度可达±3%；采用马波斯传感器测量仪，间隙测量选垫，精度可达0.001mm；总成100%气密测试；EOL加载台架匹配RHF系统进行NVH测试。

全能、智能的平台化试验能力

建立符合ISO/IEC 17025：2017要求的检测试验室，通过CNAS认可，取得CNAS认可证书，试验检测数据能与PLM、智能化设计实现同步修正、同步完善。试验室拥有13个独立试验间和1个开放试验区，拥有各类试验装备20余台套，具备了QC/T 568-2019涉及的所有变速器总成试验项目的实施与开展能力。

其中AVL变速器总成综合台主要用于中重卡变速器产品（MT、AMT、混动、缓速器产品等）测试、标定和试验。设备具有测量范围大、精度高、扩展性强等特点。除了可开展总成疲劳、传动效率、换挡性能、换挡寿命等常规项目试验外，还可开展AMT自动离合的T-P曲线标定、混动电机特性曲线标定、AMT产品整车等扩展项目的试验。