近日，某锂电生产厂家电芯产线原材料、成品智能仓储系统项目正式投运，该项目由浙江国自智能装备有限公司整体设计及实施，覆盖用户工厂原材料仓库、电芯生产车间以及成品电芯仓库三个主要区域，采用智能仓储系统统一管理，连接立库、输送设备及多台智能搬运机器人SLIM，替代人工操作，实现百余种不同物料仓储和出库调度，大幅提升用户生产效率。

解决方案

浙江国自智能装备有限公司根据锂电行业特殊生产需求，从用户厂房建设阶段即参与整体生产设备设计，完成定制化整体方案。该项目严格按照锂电行业要求生产及储存设备表面禁铜、锌、镍的高规格要求完成设计制造及实施，以传统输送设备配合SLIM实现从“库”到“线”的无人化全自动输送搬运系统。信息化对接用户MES及Scada系统，助力用户实现在供产销系统下，自仓储管理到设备调度的一体化管理。

【 原材料库智能仓储系统 】

各类原材料在人工完成理货上料后，由WMS系统完成库位分配，根据生产需求自动设定物料路径，通过库房与厂房连廊之间的提升机输送至厂房对应楼层，由SLIM搬运至指定位置。系统的高精度高智能运行，减少了仓储人力投入，也大幅提升了物料储运的整体效率。

【 成品库智能仓储系统 】

成品库智能仓储系统对接电芯楼三楼与模组端一楼，在成品库三楼仅6m净空高度空间内实现了5层货位的高密度存储设计。使用五面密封库位仓储的形式存储电芯，在各库位之间隔离的同时实现了精确到库位的温度、烟感监控，并与带防爆铠甲的堆垛机、应急消防水箱之间进行应急联动，配合精度达到毫米级，保证了电芯作为特殊存储物料的仓储安全性。通过物流的合理设计，实现了电芯生产与模组生产之间的缓存及全自动物流输送，可实时生成智能化、可视化仓储管理系统。

客户收益

该项目覆盖了用户工厂的原材料仓库、电芯生产车间以及成品电芯仓库，引入了自动化仓储系统，成功替代了人工操作，实现了对百余种不同物料的仓储和出库调度。在原材料仓库，每日物料处理量超过1700吨，成品电芯仓库每日处理电芯总量高达2GWh。

提升数字化管理能力: 采用智能仓储管理系统，将仓储信息数字化和可视化，仓库数据可快速导出，业务盘点和统计高效快捷。

提高物流效率: 通过使用输送设备和智能搬运机器人，物料可以自动搬运到指定位置，减少了不必要的步行和物料转运，替代人工搬运，工作区更加井然有序，物流效率提高60%。

提高仓储效率: 采用立体仓储系统，高密度存储物料。与传统平库仓储相比，不仅降低了仓储费用，还提高了物料转运的可靠性，用户每年节省费用达到数百万元。