2019年，格林伯格在ProMat展会见Numina集团相关负责人。他们一起参观了展会，研究了可行性的技术，并开始了规划新设施。

　　在ProMat会议之后，设计就开始了。Greenberg知道他想要一个可以扩展以满足未来7到10年公司预期增长的解决方案-目前，约有40,000平方英尺可供转租。他还想要一种解决方案，使他能够一次管理当前的订单量。

　　在ProMat期间，格林伯格研究了许多手动推杆车的替代品，包括牵引车，自动导引车（AGV）和AMR。他不知道选择什么样的设施是正确的，但他知道新工厂需要自动化才能进行扩展，并且需要灵活。

　　格林伯格说：“我们希望系统的灵活性能够在无需操作员参与的情况下上下货物。” 并且，如前所述，他愿意实施领先技术，但不愿意采用最前沿的解决方案。

　　设计研究持续了6到9个月，提出多种替代方案。第一个设计使用了多级拾取模块，该设计被否定。第二种设计是常规设计，使用通过更好的布局和语音技术以及条形码扫描进行优化的购物车。格林伯格觉得那太像他试图想撤离的设施了。排除了传统的AMR，因为它们要么需要庞大的车队，一次只能移动几箱纸箱-据估计最多可容纳30个机器人。

　　Numina Group的Hanrahan回忆说：“我们知道我们将要使用购物车，它必须至少能载重500磅，而我们估计是700磅。这意味着我们必须寻找可以移动托盘的车辆。”

　　AGV可以处理预期的有效载荷，但由于业务增长，将来很难添加额外的AGV。

　　Hanrahan仍在寻找解决方案时，在Google搜索的第二页或第三页上查到了Waypoint Robotics。在与公司创始人打了电话并去了新罕布什尔州，参观了公司技术中心内正在运行的机器人之后，他们觉得自己已经有了解决方案的初步定稿。

　　Waypoint Robotics软件的功能深度以及工程团队的经验给Hanrahan留下了特别深刻的印象。他回忆说：“在此之前，他们至少有五个人在另外两个机器人公司工作过。”

　　第一步之一是设计一个带有轮子的大型手推车，该手推车可以被机器人顶起并运送到提货地点或包装站。NorthShore想要最大的推车，Waypoint想使用最小的推车，Numina平衡了两者。由于手推车主要承载在轮子上，因此如果自动化系统出现故障，设施可以恢复为手动拣选。

　　下一步是设计流程，当前数量最少的劳动力。基于初始建模，设计团队预计在拣选区域中有六个订单选择器。格林伯格（Greenberg）希望使用当前的设计和软件最大程度地减少劳力-该工厂在高峰时段使用四个订单选择器运行几个小时，但通常情况下是两个订单选择器。

　　设计的另一个关键是最大化存储空间，不仅在储备存储区域，而且在拣货模块中。

　　为了在移动最快的SKU的拣配区域中保持足够的库存，在地板上安装了托盘流动架子。这使NorthShore可以索引这些SKU托盘。

　　一旦履行订单，仓库管理系统（WMS）就会下达一组订单，包括纸箱的重量和纸箱。优先顺序也被标记。有了这些信息，Numina Group的仓库控制系统就可以对订单进行批处理，以在机器人和订单选择器的行进量最少的区域中产生最高的拣选密度。一次调度多个机器人。

　　当机器人到达其第一拣选地点的路线时，语音选择系统还会将订单选择器分派到该地点，这是公司的另一项创新。订单选择器将跟随机器人移动到后续拣货位置，直到该选择器区域中的所有拣货完成。

　　同时，该区域的下一个机器人在拾取位置排队。格林伯格说，选择器每小时可以完成300次，但是通常的速度是每小时175次。仅添加语音和条形码扫描就可以提高拣货的准确性，并大大提高了速度。

　　格林伯格认为，临时工担心自动化对工作的影响，但是鉴于他所在地区的配送中心数量众多，临时工是流动性的。他说：“我们的长期员工知道，我们的价值观将超越我们所做的一切。” 他们渴望成为流程的一部分，他们继续为我们提供改善流程的想法。”

　　在我参观该工厂时已有运营近五个月，格林伯格说该公司减少了对临时工的依赖，也辞退了一些不愿搬迁到新地点的员工。尽管这样，每工时搬运箱子的数量已有很大改善，由于拣选错误而导致的退货数量也减少了。