在金属加工生产过程中，企业需要引入高精密的机械设备和先进的制造技术确保产品质量和生产，因此该行业有着技术密集型、产品应用广泛、供应链复杂等显著行业特性；同时，金属加工因为受到宏观经济波动、原材料价格、生产制造成本等因素影响从而体现出强周期性特点。

近年来，机器人和自动化设备在金属制造和加工领域的应用持续扩大，用以提高生产力和降低劳动力成本，降低周期性对金属加工行业的影响。今日为大家介绍未来机器人落地金属加工行业的项目案例。

项目背景

客户主要从事强磁材料的研发、加工制造和销售，其产品广泛应用于汽车、航空航天、工业电机、伺服电机、医疗保健等领域。

现场划分为空瓶放置区、细筛下料点、细粉缓存区、成型完成点、等待静压区等多个区域，导入未来机器人VNSL14托盘堆高式无人叉车+潜伏顶升式AMR+RCS2.0中控调度系，对接客户WMS系统，实现空瓶自动转运、料瓶自动入库等流程。

项目流程

空瓶放置区——细筛下料点：当空瓶完成清洗，人工将空瓶从清洗区转运至放置区，并通过PDA输入空瓶所在库位码，向RCS2.0中控系统提交库位绑定信息，完成空瓶与库位绑定；

当细筛下料点需要空瓶，人工通过PDA输入空瓶库位码并下发任务，RCS2.0调度VNSL14无人叉车从空瓶放置区叉取空瓶，通过提升机转运至一楼细筛下料点，完成转运任务。

提升机为双开门，额定载重2T，提升机内部有效空间为2000*1600*2000mm（L*W*H），电梯出入口与地面间隙誉为8mm。通过RCS中控调度系统，VNSL14无人叉车与提升机对接，实现空瓶从二楼自动转运至一楼缓存区。

细筛下料点——细粉缓存区：员工在细筛下料点将装满细粉的料瓶信息与料车进行绑定，并申请入“细粉缓存区”，客户WMS系统自动分配库位。库位信息同步给到RCS中控调度系统，调度VNSL14无人叉车从细筛下料点叉取600kg的料瓶转运至细粉缓存区指定库位，完成转运入库任务。

成型起点——成型完成点：成型起点的员工通过PDA触发点对点搬运任务，呼叫潜伏顶升式AMR将空料车转运至成型起点，等待人工将物料放置在空料车上。

成型完成点——静压区：当空料车装满后，人工在PDA上输入终点库位，呼叫潜伏顶升式AMR，从指定成型完成单背负空料车，转运至静压区库位，完成转运任务。

项目价值

提升转运效率：VNSL14无人叉车通过RCS2.0系统，无缝对接卷帘门、提升机，无需人工干涉操作，打通区域间物料点对点自动搬运，提升客户内部物料转运效率。

增强生产安全性：VNSL14无人叉车和AMR可以执行高强度、危险作业，同时基于无人叉车自身的全方位立体防护系统，可以减少生产过程的安全事故风险。

实现柔性制造：系统对接，打通数据流，促进各种数据的可获取性、可追溯性，加快生产制造的决策过程，从而提高运营效率，实现柔性制造。