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海康的八大创新业务中,长出了第二朵金花。
第一朵是以智能家居安身立命的萤石,代表的是海康ToC的野望;第二朵是进军智能制造领域的海康机器人,挑起的是海康ToB的大梁。
2014年,海康成立机器视觉业务中心,开始自主研发机器视觉和移动机器人软硬件。2016年,这项业务独立为海康机器人公司。
从不甚起眼的机器视觉业务部,到独立子公司,再到八大创新业务中的黑马,如今海康机器人正积极筹备上市。
脚踩智能制造和机器人两大风口,海康机器人这些年的营收,呈现出旺盛的增长势头。2019年至2023年营收逐年增长,分别为8.51亿元,15.52亿元、27.40亿元、39.16亿元、49.4亿元。
工业物联网、智能制造和智慧物流领域正经历一轮快速发展,海康机器人的崛起速度,似乎比外界预想的还要快。
驶入各行各业深水区,意在智能制造
智能制造所涉极广,智慧物流显然是其中的重头戏。
2016年海康机器人宣布独立,也是在这一年,中国政府出台众多政策支持智慧物流产业。物流机器人作为智慧物流的重要组成部分,开始在多个行业实现应用,一批厂商纷纷借政策的东风发展壮大。
过去十余年,一场有关数智化的物流变革,早已在悄无声息中进行。巨大的承运量,年均稳定的增长速度,无不对外宣讲这个行业的传奇。
相比于人工操作,自动化物流转运优势明显。它能提供更精确的计费依据,实时生成分拣信息,优化车辆管理,长效保存历史数据,并且运行稳定高效,数据准确及时,为快件分拣、费用结算和物流追溯提供基础信息,这些都是人工操作无法比拟的。
物流机器人带来了效率的提升,更通过仓储自动化升级,推动了工业的智能化、数字化转型。
海康机器人的目标,也绝不仅仅是快递、电商物流所需的移动机器人,而是更为广泛的适合不同行业的全品类移动机器人(AMR)。
海康移动机器人软硬件升级的过程,伴随的是制造业客户转型升级的加速。根据CMR产业联盟数据,从2015年至2023年,中国市场移动机器人(AGV/AMR)产业年复合增长率达43.18%。
据一位业内人士观察,“过去,转型升级更多发生在新兴制造业,但这几年,传统制造业如铸造业、金属加工,衣食住行等也涌现出了很多应用场景。数智化转型肯定是任何一家企业未来几年的核心工作和核心竞争力。”
对于海康机器人这样的产品和解决方案提供商来说,也意味着通用化的场景越来越多,能赋能的行业也越来越广泛。
一个里程碑事件是,截止今年5月,海康机器人全品类移动机器人(AMR),已累计下线10万台。
回首过去8年,从0台到10万台AMR走下产线,根据技术突破、市场份额和销售规模情况,可以划分为明显的四个阶段:初创期、技术积累期、市场拓展期和规模化生产期。
2014年开始,海康机器人便进入自主研发软硬件产品的探索期,并做了初步的技术尝试,机器人最早的第一个场景,就是在海康自己的桐庐工厂,生产前端摄像机和后端存储设备。
经过两年的摸爬滚打,于2016年进入技术积累期,海康开始尝试分拣等各种应用场景,在多种产品线上都实现了生产流程的自动化,进一步积累技术实力和产品经验。
随着市场需求的多元化发展,在2018进入市场拓展期,移动机器人产品走向更广阔的市场,包括商业仓配、汽车、3C、光伏、锂电、医药等行业,期间不断打磨产品和方案,满足客户的多样化需求,驶入了各行各业的深水区。
2022年,正式进入规模化生产阶段,这个阶段的核心任务是,保证生产有序进行,同时持续进行产品迭代和更新。
目前,聚焦商业流通和工业制造两大领域,海康的移动机器人,已经形成潜伏机器人、料箱机器人、叉取机器人、移/重载机器人、复合机器人在内的五大品类,覆盖了从原料入库、产线物料配送、半成品转运到成品发货各大物流运输环节。
为了让机器视觉技术普及到每一个制造工艺中,帮助制造业更好地提升产品品质,也需要不断丰富产品选型,在技术层面,海康机器人聚焦AI和多维感知技术,重点突破AI 工业质检应用难点,建立行业大模型,研究多光谱成像和3D技术,让信息采集手段变得更加丰富;在产品层面,不断拓展更多品类的产品线,比如非视觉传感、工控类产品等;重点发力智能硬件, 机器视觉也已形成2D、3D、智能ID和工控产品四大品类,为市场提供了更加丰富的选择。
软硬件配合之下,海康机器人已在汽车、3C 电子、锂电、光伏、商业仓配各类垂直热门行业跑马圈地。
从单个行业的单个场景,到多个行业多个场景,到全面深入智能制造,于海康机器人,是进一步打开市场空间、开拓应用场景;于行业,也是数智化发展的必然趋势。
移动机器人的规模化应用,比的是决心和投入
海康威视早已通过安防市场证明,它具有应对碎片化市场,以及大规模出货的能力。
如今海康机器人再次面对同样的问题,并且难度不降反增。
从2023年开始,海康移动机器人加速走向市场,仅这一年的全年出库量就达到3万台。
一位与海康机器人关系密切的业内人士判断,根据目前新兴制造业、传统制造业旺盛的市场需求来看,“2024年海康移动机器人的出库量一定会大于3万台。”
如此大规模的出货,对于生产制造能力是极大的挑战。
即便海康已经在碎片化市场摸爬滚打了二十余载,但机器人的生产制造与安防产品的生产模式有很大不同。
机器人的生产制造则更加复杂和多样化,往往需要高度定制化的设计和制造流程,以及精密机械加工、传感器集成和复杂的软件编程。
海康机器人从独立的那一刻起,对于转向工业市场,即有准备。具体来说,在实际生产过程中,对产品设计、前端仿真、产品开发和解决方案开发,进行严格的质量管理和预防性工作。
工业制造业的容错性很低,这也规训着躬身其中的玩家必须谨慎行事,因为一个失误带来的损失往往是巨大的。
一旦工厂决定使用某家供应商的AMR,考虑到软件对接、替换的高昂成本,通常不会再购买其他品牌的产品。如果发生大规模的事故,影响生产线的正常运转,造成的损失将远远超过移动机器人本身的价值。
对于供应商而言,失去一个大客户,意味着可能失去整个细分行业。
因此,AMR产品在工厂的起量堪比一次大考,同时调度上百台,甚至上千台机器人协同工作,需要强大的软件支撑。
目前,海康机器人已经形成了机器人控制系统 RCS和智能仓储系统 iWMS 两大软件平台。
前者通过核心统筹算法的重构提效,使其在单场地中能够实时调度超过300种车型和2000多台机器人流畅运行,选车分配算法能够在1秒内完成对1000台机器人和2000个任务的最优匹配,提高了调度效率和准确度。后者相当于仓库管理员,通过汇集物流信息,实现场景、管理者和移动机器人之间的实时连接。今年3月发布的数字孪生软件,实时模拟再现生产现场,实现可视化管理,拉近了管理距离,进一步提高了管理效率。
与海康全品类移动机器人(AMR)走下产线的步调交错前行,核心软件架构也经历了四轮大的迭代。
2015-2017年,基于仓储调度场景推出V1.0版本机器人控制系统,服务3C/电商行业的智能仓储管理;
2017-2019年,为更好适配车间配送等场景,引入任务模板概念,推出V2.0版本机器人控制系统;
2019-2021年,推出混合调度的V3.0版本机器人控制系统,可以支持多种类型的机器人;
2022年至今,正式步入V4.0版本,引入流程引擎技术,提供低代码的二次开发功能,让用户可以参与到业务逻辑和任务匹配的搭建过程中。
软件架构的升级,需基于场景和需求的变化。各行各业的差异性,决定着调度系统和任务管理系统必须具备行业的特征,才能让用户真正觉得能用、好用。
海康机器人最开始的V1.0版本,对客户来说只是一个产品,就像一只“黑盒”,里面有许多打不开的东西。而到了V4.0版本,海康机器人将其改进为流程引擎和任务编排的模式,由于具有了模块化搭建的能力,“黑盒”于是被照亮了,成为一个用户可以定制、参与搭建的工具。
从产品向工具转变的好处在于,将来产品升级、产品换型或者产线改动,客户都能够自己完成搭建。用户的自主性和灵活性更强了,同时还能降低系统维护与升级的成本。
这条路径,并非只有海康机器人摸索出来,事实上,这是所有真正参与过交付过程的团队,最终都会形成的共同认知。
一名从业者表示,“在真正交付过程当中会发现,不这样做肯定不行。”
只是,海康机器人的决心和投入更大,研发如此,营销亦然。
当下的大环境,不确定性成为常态,对于移动机器人公司来说,要把自己的组织变得更为敏捷,最好的做法就是将每一个决策单元都尽量前移。
这些年,海康机器人一直在打造自己的营销体系,遵循区域下沉、行业细分的逻辑。
截至目前,海康机器人在国内一共设立了12个分公司,30多个办事处,每个办事处都有销售人员、售前解决方案、技术支持和项目管理人员。
“海康机器人一直很注重区域服务能力的建设,区域里面基本上 60% 的人员都是技术服务人员,大量前端一线人员会快速与客户进行密集、近距离的接触。”
市场机遇总是稍纵即逝,在一个个具体的项目竞争上,唯有拉通研发和营销,迅速精炼出方案,并通过强大的营销体系快速复制、推广,企业才能在激烈的市场竞争中稳操胜券。这也是海康一贯的思维方式。
大规模交付里的柔性制造
千台交付,堪称移动机器人企业发展中的“龙门一跃”。
门外,是一片混战,挑战重重;门内,则步入规模化快车道,品牌影响力与市场份额一起快速成长。
海康机器人的第一次千台交付,发生在2021年底服务一汽丰田的新能源工厂。
新能源车厂从生产交付到整车下线,都有明确的时间节点要求,在一个多月的紧凑时间里,海康机器人一次性部署了近1000台移动机器人同时上线。
真正的交付现场,往往是理想与现实之间差距的放大镜,把客户要求转换为需求时带出的技术难题层出不穷。尽管过程充满曲折,但海康机器人还是顺利完成了交付。
而在此之前,即便是需求量较大的仓储零售场景,最多也不过面对一次性交付百台的任务。
丰田新能源项目之后数年时间里,海康机器人又陆陆续续进入不少类似的大规模交付项目,包括光伏、锂电、汽车等领域,研发团队和实际在现场交付的项目团队,也通过这样几次磨炼,获得了宝贵的大规模交付的经验和沉淀。
经验的累积与信任的堆叠,就像一块块铺路石,会将企业一步步引向更加广阔的场景。
但在保证敏捷制造和按时生产交付的过程中,企业会面临两个难题。
一是如何从千行百业“碎片化”的需求中,提炼出共性,给出解决大部分场景需求的通用解法。
行业与行业之间虽然存在差异,但也有不少共性应用。例如,3C行业中的货到人拣选,从来料存储、半成品检选到最终成品下线的整个流程,与汽车及汽配行业会有相似之处,通过适当调整和优化,这些共性应用可以在不同的行业之间进行迁移和复制。
因此,这一步的核心是,把复杂问题尽量简单化。当产品设计过于复杂时,会给前端交付带来很大压力,因为非标必然带来很多不可控的问题,只有通过标准化,产品的稳定性、可靠性才能够加强。
海康在移动机器人产品上,做了很多标准化、简单化的处理,比如早在2019年时,便在第三代移动机器人上,引入了开模底盘的设计。
二是如何进一步到具体场景中,满足客户的定制化需求。
例如,服装行业具有明显的季节性,款式和型号经常更新换代,导致SKU数量非常多,而每个SKU的库存量相对较少,加上线上销售的高退货率,需要特别考虑退货仓的管理。相比之下,图书行业采取寄售制,但图书退货通常不能二次销售,因此图书的退货仓管理,又是一个行业定制化的挑战。
正是这些不同行业的特性,导致了业务上的碎片化,要解决这些问题,唯有通过对业务深入理解。
然而,海康机器人不可能成为每一个细分行业的专家,那么为了实现将产品应用到千行百业的愿望,唯有做好产品,提供标准化的解决方案,并坚持“被集成“的市场定位。
随着制造业的转型升级,产线的迭代速度日新月异,尤以近两年的新能源汽车行业为代表,这意味着生产的模式也需随之变化。
面对从研发到生产,越来越快的产线更迭速度,海康机器人的做法是:让柔性制造无处不在。
不论硬件,还是软件,不论研发、产品设计、生产制造环节,还是给客户提供解决方案,都秉承柔性制造的底层逻辑。
随着前端智能设备数量增加,调度软件面临着越来越多的新挑战。海康机器人秉持柔性制造的理念进行机器人生产,秘诀在两个字,“拆”与“合”。
“拆”指的是由大到小。
硬件上,将零部件拆解到最小单元,不断在最小单元中进行多产品品类的模块化应用和定制;软件上,将底层算法、算子和任务模板模块化。
“合”指的是由小到大。
在碎片化的场景中,将已被模块化的软硬件,像搭积木一样,通过通用化的iBASE平台(针对移动机器人)和异构平台(针对机器视觉)进行n次排列组合,构建成适合于某一行业的产品和方案,实现快速部署。目前海康的V4.0版本软件架构,便具有这种模块化搭建的能力。
这种柔性可以传递给生产价值链中的每一个节点,形成单个设备的智能化以及复合设备的智能化,并逐步覆盖到单条产线、多条产线,再到车间以及整个智能工厂。对智能制造的发展,有重要意义。
反过来,未来随着制造业升级,柔性制造的可实现,产品的升级换代也会变得越来越快。
让竞争回归价值和理性
这两年,受投资以及下游需求的推动,3C、锂电池、新能源汽车、光伏、半导体等热门领域中,移动机器人的竞争十分激烈。
许多人担心“价格战”,是否会不断重演。
不同于相对标准化的商品,AMR并非“带轮子的货架”这样简单的标准化产品,而是智能化的软件+硬件的解决方案,是系统性的交付,涉及后市场服务,以及交付完成后对方案的持续优化。
对于移动机器人行业,良性发展,理性引导客户达成方案效果,是当下最重要的事。
行业的热潮减退后,移动机器人行业正从无序回归有序,传统制造业和新兴制造业客户,也变得越来越理性,“这些年确确实实在行业当中,由于低成本,或者原来方案的不成熟,从业者和客户,有吃过亏的,也有受过伤的,过往的经历会让大家变得成熟一些。”
一位海康机器人内部人士表示,“降本增效固然是长期努力的方向,性价比固然是拓展市场时的有力武器,但更重要的是提供价值,企业越来越专注于自己擅长的细分领域,越来越追求方案的低成本轻量化,以及在客户的场景中算得回来账。”
总的来说,移动机器人的应用场景,庞大且细分,在这条足够广、足够长的赛道上,各行各业都会有新兴公司涌现,最终呈现的一定是百家齐放的格局。
移动机器人行业虽然已经走过市场教育阶段,在许多行业变成刚需,但仍有很多传统制造业的场景尚待被挖掘。企业也需要理性客观的看待每一个产品的成长周期,不断寻找新的增长曲线。
第六期“全国移动机器人行业巡回调研活动”合作商招募中
报名热线:400-0756-518
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