下一步是设计流程，当前数量最少的劳动力。基于初始建模，设计团队预计在拣选区域中有六个订单选择器。格林伯格（Greenberg）希望使用当前的设计和软件最大程度地减少劳力-该工厂在高峰时段使用四个订单选择器运行几个小时，但通常情况下是两个订单选择器。

　　设计的另一个关键是最大化存储空间，不仅在储备存储区域，而且在拣货模块中。

　　为了在移动最快的SKU的拣配区域中保持足够的库存，在地板上安装了托盘流动架子。这使NorthShore可以索引这些SKU托盘。

　　一旦履行订单，仓库管理系统（WMS）就会下达一组订单，包括纸箱的重量和纸箱。优先顺序也被标记。有了这些信息，Numina Group的仓库控制系统就可以对订单进行批处理，以在机器人和订单选择器的行进量最少的区域中产生最高的拣选密度。一次调度多个机器人。

　　当机器人到达其第一拣选地点的路线时，语音选择系统还会将订单选择器分派到该地点，这是公司的另一项创新。订单选择器将跟随机器人移动到后续拣货位置，直到该选择器区域中的所有拣货完成。

　　同时，该区域的下一个机器人在拾取位置排队。格林伯格说，选择器每小时可以完成300次，但是通常的速度是每小时175次。仅添加语音和条形码扫描就可以提高拣货的准确性，并大大提高了速度。

　　格林伯格认为，临时工担心自动化对工作的影响，但是鉴于他所在地区的配送中心数量众多，临时工是流动性的。他说：“我们的长期员工知道，我们的价值观将超越我们所做的一切。” 他们渴望成为流程的一部分，他们继续为我们提供改善流程的想法。”

　　在我参观该工厂时已有运营近五个月，格林伯格说该公司减少了对临时工的依赖，也辞退了一些不愿搬迁到新地点的员工。尽管这样，每工时搬运箱子的数量已有很大改善，由于拣选错误而导致的退货数量也减少了。