在模具制造领域迈向数智化转型的进程中面临诸多难题。传统工业机器人灵活性欠佳，在多品种、小批量的生产需求面前难以招架；协作机器人虽灵活性可圈可点，却普遍存在负载能力不足的短板。同时，信息流通受阻造成的信息孤岛，严重制约了生产效率的提升，成为行业发展的 “拦路虎”。

如今，里工推出的软硬一体智能制造解决方案凭借强大的整合能力，成功打破这些瓶颈，目前已助力多家模具制造企业轻松实现数智化转型。

案例背景

该客户是一家专注于汽车模具精密配件的高端供应商，凭借精湛的工艺和良好的品质，长期服务于众多知名汽车制造商。然而，随着市场竞争愈发激烈，对生产效率的要求水涨船高，企业的数智化升级改造迫在眉睫。客户期望引入前沿的软硬件系统，延长无人值守生产时长，实现生产数据的可视化管理，打造行业领先的标杆产线。

里工解决方案

里工基于对现场的深度调研与方案的反复研讨，为该企业量身定制了一套集高寻 540 复合移动机器人、高擎自主搬运机器人及工业软件系统于一体的全流程数智化生产体系，成功助力企业开启 7×24 小时的高效生产模式。

方案优势

单机协同9台设备，ROI＜1年

高寻 540 复合移动机器人兼具灵活性与高效性，能无缝对接 9 台生产设备，一站式完成上下料作业。与一般固定式机器人相比，开创性的 “1 对 9” 作业模式，不仅大幅减少设备投入，降低资金成本，更通过高效协同加速生产流转，将投资回报周期压缩至 1 年以内，助力企业快速增收。

40kg大负载，高精度作业

高寻 540 搭载 40kg 的强劲负载能力，完美适配客户零点托盘与夹爪组合超 38kg 的重量需求，有效规避人工作业的安全风险。同时，其上下料精度可达±0.05mm，严格契合模具制造行业对高精度的生产要求，为高品质生产筑牢根基。

△ 高寻540上下料应用

料仓自主更换，无人值守更轻松

里工自主研发的高指智能工厂管理软件，能对生产设备与机器人设备进行统筹管理。当料仓内的零件加工完毕，系统会自动调度高擎智能搬运机器人，及时更换新的毛坯料仓，全程无需人工干预，确保生产环节无缝衔接，实现真正意义上的无人值守。

△ 高擎自主更换料仓

软硬件协作，实现数据可视化

里工自主研发的机器人与工业软件紧密配合，打通数据链路，实现数据可视化。机器人在完成生产任务后，会即时将数据传输至工业软件。软件迅速处理后，以直观图表的形式在前端呈现，生产进度、质量指标等关键信息一目了然。管理人员通过终端设备，便可实时掌握生产动态，做出精准决策，大幅提升生产效率与透明度。

△ MES生产管理系统