寻迹智行作为国内领先的无人搬运机器人源头工厂，始终坚持以精益化、标准化的生产工艺，为客户提供高品质、高可靠性的智能搬运解决方案，坚持把关生产组装工艺每一个环节，确保每一台设备的卓越性能。

标准化生产流程: 从物料到成品的全流程控制

寻迹智行机器人建立了完整的设备装配生产工艺流程，涵盖从物料领用到最终打包入库的8大关键工序：

物料领用

严格按照BOM表分类领料，机械装配员需对物料进行清点、标识和二次加工确认，确保"零差错"起步

机械装配

包括设备主体框架、电气模块和运动模块的精密装配，所有承重螺丝均需打标确认

电气装配

采用第三代高集成度控制器，线束排布更合理，模块接线更便捷

设备调试

涵盖工控机刷机、运动控制板烧录、导航激光连接等12项系统调试

过程检查

对车辆按钮及18项功能进行逐一验证

落地检查

包括版本确认、相机定位配置、陀螺仪标定等9大项参数验证

场景检查

模拟客户现场环境进行全业务流程测试

打包入库

按照严格标准进行外观清洁和防护打包

第三代控制器：线束工艺的突破性升级

在最新一代控制器组装中，我们的工程师团队实现了多项工艺革新：

集成度提升60%：通过优化电路设计，减少了外部连接点，使整体可靠性显著提高

模块化接线设计：采用颜色编码和标准化接口，使安装效率提升40%

智能线束管理：创新的线槽设计和固定方式，确保线路整齐有序，便于后期维护

双重安全检查：所有动力线路在接线完成后需经过通断测试和绝缘测试

双重检验体系：品质控制的最后防线

为确保每台设备的出厂质量，我们建立了严格的「过程检查+落地检查」双重检验体系：1) 过程检查在规定时间内对车辆的按钮以及功能进行使用验证；2) 落地检查在规定时间内对车辆的参数进行修改及确认，保证一致性，准确性，完整性。

场景化测试：让设备适应真实工作环境

不同于简单的功能测试，我们的场景检查环节完全模拟客户现场：

1. 根据客户实际环境搭建测试场景

2. 进行网络配置和调度系统联调

3. 执行包括自动充电、电梯联动等复杂业务流程

4. 验证定位精度和任务响应时间

只有通过不间断的场景压力测试，设备才能获得出厂许可，力争通过测试暴露潜在问题，并全部在生产环节解决。

持续改进的质量文化

我们建立了完善的项目管理仪表盘，每个项目都会进行：

1

制程失效因子分析

2

潜在风险评估(从可控性、重复率、影响度三维度评分)

3

针对性处置措施制定

4

改善效果跟踪

在寻迹智行，我们深信：卓越的品质源于对每个细节的执着。从一颗螺丝的紧固扭矩到复杂系统的联调测试，上百项工艺标准确保每台AMR都能在客户现场稳定运行。

"智能搬运，精益制造"——这不仅是我们的口号，更是刻在每个寻迹人DNA中的质量信仰。期待用我们精湛的工艺，为您的智能物流升级提供最可靠的保障！