视比特 AI 焊缝外观缺陷在线检测系统，成功突破汽车座椅骨架等复杂构件检测痛点，适配多规格工件与缺陷类型，以高效检测节拍匹配产线产能，成功获得多个海外客户订单，为全球汽车行业复杂焊缝检测提供可落地、高价值的解决方案。

继2024年推出基于自研多模态视觉融合技术的焊缝外观缺陷在线检测系统，替代人工筑牢汽车焊接质量防线后，视比特以产线实战反馈和客户真实需求为出发点，从精度、效率、智能化、适配性四大维度完成系统全维度技术升级，让系统更懂现场、更易落地、更见实效。在原有0.5mm最小可检缺陷、98%以上检测准确率、大于100mm/s高扫描速度的成熟性能基础上，更贴合工业规模化生产需求，已在汽车整车、零部件等领域批量落地，助力客户实现质量提标、效率提升、成本降低。

△视比特焊缝外观缺陷在线检测系统

 升级核心

四大亮点，筑牢复杂焊缝检测技术根基

 精度升级，复杂焊缝细微缺陷超低漏检率

针对复杂构件的焊缝特点，系统优化硬件成像与核心算法，可精准捕捉焊缝中断、微小气孔等细微缺陷。针对视觉扫描过程常出现的成像噪声、环境振动、可达性不足等问题定制方案，有效过滤干扰、解决盲区，检测更稳定，可满足汽车行业高质量管控标准，从源头减少不良品流出。

△示例：构件局部焊缝成像

 提效扩配，适配全产线需求

系统可根据产线节拍自动匹配最优检测参数，兼顾精度与效率不影响生产节奏。工艺适配性大幅拓展，新增CMT焊接、弧焊等主流工艺适配，可识别十余类焊缝缺陷，能覆盖车身、副车架、摆臂等多类结构规格工件，可实现一套系统满足多类工件检测需求。

智能迭代，零成本适配工艺升级

依托自研翔云AI开发运维平台打造高效数据闭环，面对新缺陷、新工艺，无需专业算法人员到场，回流数据即可云端快速完成模型训练部署，大幅降低适配成本。同时优化云-边-端架构，无缝对接MES系统，检测数据实时上传可追溯，为工艺优化提供精准支撑。

△示例：副车架焊缝检测结果反馈

易操适配，落地维护更省心

系统传感器可柔性适配不同安装位姿，即便面对如座椅骨架这类复杂构件，也能实现大范围无死角检测，无需改造产线、增加工位。操作端采用零代码/低代码设计，运维人员简单培训即可上手，大幅降低运维成本，实现快速落地、即装即用。

 落地成效

从标杆案例到全场景突破，多行业验证

视比特重磅升级后的焊缝外观缺陷在线检测系统，凭借更贴合产线、更易落地、更见实效的核心优势，已在汽车行业多家头部企业规模化落地应用，实现从单一细分场景到多品类、多工艺检测场景的全面突破，每一个落地项目都为客户带来实实在在的价值提升：

 座椅骨架焊缝检测

成功突破汽车座椅骨架焊缝检测痛点，已落地全球头部汽车座椅供应商产线，支持双工位适配，兼容近40款工件、覆盖20类以上缺陷，以平均45s/件的高效检测节拍精准匹配高产能需求，获得海外客户高度认可。

 副车架/摆臂焊缝检测

攻克复杂工件检测难题，精准识别焊缝偏移、不均匀等缺陷，项目一次验收通过，稳定适配产线高节拍生产。

△副车架焊缝检测

 车顶激光焊缝检测

配合机器人打磨进行焊缝表面质量100%检测，实时可视化管控，从源头保障车身焊接质量，降低返工率。

△整车车顶焊缝检测

 CMT焊缝检测

精准适配CMT焊接工艺，缺陷检测稳定可靠，为客户新工艺落地提供专业质量管控保障。

从解决常规焊缝检测难题到攻克复杂构件焊缝检测痛点，视比特始终坚持让技术创新真正服务于实际生产，让每一次升级都能转化为客户可感知的实际价值。

未来，视比特焊缝外观缺陷在线检测系统将继续服务于重工、船舶、汽车等行业，持续优化检测性能，拓展复杂场景适配能力，以更具实效的智能化检测方案，助力更多制造企业实现焊接质量的标准化、智能化管控。