每一次真正改写行业格局的应用创新，其背后必然矗立着核心技术的里程碑式突破。新松与吉利如何携手开创多项“中国第一”？
近日，近百台新松大负载工业机器人在吉利义乌基地焊装车间完成批量部署，打破了国外机器人厂商在汽车焊装领域的多年垄断地位，与来自机器人“四大家族”的工业机器人品牌同线竞技对飙、节拍高度一致。一举改写了“汽车焊装是国产工业机器人应用‘禁区’”的历史，在被业内评为“工业机器人最高端应用领域”的汽车焊装主线插上“中国旗帜”！
新松与吉利携手开创我国机器人发展史
和汽车工业发展史上多项“中国第一”▼
在该项目中，新松团队与吉利团队深度协同、联合攻关，将最初密密麻麻列满1000余项待办工作的清单逐一破解，完成了多项“从0到1”的历史性突破，实现国产工业机器人——
一举创造了我国机器人发展史和汽车工业发展史上多项“中国第一”！
成功开发大负载高动态高可靠点焊机器人！
核心技术100%自主可控
吉利义乌基地▼
汽车焊装线工艺结构紧密，技术难度大、行业壁垒高。过去30余年，我国汽车焊装应用始终被西方发达国家的机器人厂商垄断，已经从技术、生态、标准等维度全面高筑壁垒。
整车焊装工艺约76%用到点焊、18%是搬运及快换点焊（含SPR、FDS、螺柱焊等）、6%用到弧焊，高性能点焊机器人研发是重中之重，也是汽车焊装线最核心的“卡脖子”装备。
高性能点焊机器人是汽车焊装线
最核心的“卡脖子”装备▼
在过去10几年里，国内只有新松公司拥有点焊机器人的研发和汽车焊装应用经验，并在汽车零部件制造领域拥有较高的市场占有率，客户包括国产汽车和合资汽车品牌，为国产机器人高端应用积累了难得的宝贵经验，保留了规模化突围的“火种”。
经过数万台套的市场验证，其在高强度、高节拍连续作业下的稳定性，更能满足主机厂对设备“零故障”运行的严苛要求，能最大程度规避新机型潜在的磨合风险，实现产线在投产初期即能达到设计产能，并实现长期、无间断地稳定运行，也为高性能国产点焊机器人研发奠定了坚实基础。
新松公司拥有点焊机器人研发和汽车焊装应用经验
保留了高端应用规模化突围的“火种”▼
此次合作，新松公司与吉利汽车集团重点聚焦国产点焊机器人高动态作业精度不足、大批量焊接质量波动大、长期服役可靠性偏低等核心痛点，基于新松公司原有技术储备，成功研制SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83两款新型大负载点焊机器人，突破了大负载高动态点焊机器人多场景应用中全域性能调优方法，实现焊接位置误差≤0.06mm。
同时研制了高精度点焊工艺适配系统，实现了焊接能量的高精度自适应反馈控制，为提升我国汽车车身高可靠、高质量、高柔性制造水平，推动新能源汽车高端化发展提供了重要装备支撑。
下车体焊接▼
此外，双方团队高度关注机器人核心部件的国产化适配，实现了核心技术100%自主可控。其中机器人的控制器、控制系统、伺服电机、驱动器等核心部件，均为新松团队自主研发或采用国产品牌，点焊外部轴伺服驱动器支持适配多种主流协议的焊钳伺服电机，完全摆脱了对进口核心部件的依赖。
双方团队在实现机器人核心部件自主可控的前提下，保证机器人整机性能与国外主流品牌完全对标，技术难度和开发测试工作量成倍增加。
而核心技术完全自主可控除了有利于维护供应链安全外，还能降低采购与运维成本，并在技术迭代和售后服务响应上提供“量身定制”的灵活性，体现了在高端制造领域全栈自主能力的巨大优势。
双方团队高度关注机器人核心部件国产化适配
