受工厂地理位置影响，其顶层3楼原料仓夏天温度居高，不适宜工作人员长期在原料仓待命。当生产车间发出物料配送任务时，工作人员从获取任务信息到抵达3楼取货，整个流程耗时需约20分钟。

　　且楼层与楼层间物料转运使用的为老式货梯，容纳空间十分狭窄（一板货物），一旦托盘放置不当，货物则难以取出。缺少对货梯出入库的有效管理，多楼层间的出入库搬运任务经常发生冲突，导致配料不及时，大大降低了生产效率。

　　为深化生产管理系统建设、满足技术升级的行业需求，该客户将己方工厂的物流无人化升级提上日程，采用未来机器人柔性物流无人化解决方案，最终实现集团产品竞争力的提升。

项目需求

　　客户现场总计3个楼层，其中一楼为卸货区，二楼为生产车间，三楼为原料仓。运送物料为空瓶包材，载具以川字托盘为主，部分采用田字托盘。无人叉车AGV将原料从一楼月台搬运到三楼原料仓进行入库存储，待二楼产线发出配料需求时，无人叉车AGV将三楼原料仓的原料转运到二楼产线，二楼共有5条生产线。

方案/产品

小型前移式无人叉车

明眸环境监控系统

　　通过客户现场仓库管理系统WMS和未来机器人WCS无缝对接，实际数据流精准快速交付。此项目涉及到的系统包括：明眸库位监测系统WCS、电梯对接系统、手持终端系统等，实现了人、货、车、设备的全方位管控。

方案概述 · 遵循原有作业流程

（1）原材料入库：从一楼月台到三楼原料仓

• 当原材料从一楼月台卸货贴码后，仓库管理系统发布指令，视生产实际情况为两台货梯分配任务：若是闲时，则使用两台货梯将原料从一楼转运到三楼原料仓入库；若产线处于生产忙时，则分配一台货梯用于三楼原料仓到二楼产线的物料转运。
• 当一楼的货物进入电梯后，三楼的无人叉车AGV将自动前往三楼电梯口等待。若此时系统未发出任何出库指令，则两台无人叉车AGV协同完成入库任务。

（2）产线配料：从三楼原料仓到二楼产线缓存区

• 当产线有配料需求时，系统下达原料出库任务给三楼的无人叉车AGV，与二楼产线的无人叉车AGV进行协作，将原料转运到对应的线库缓存区。整个流程由之前的20分钟缩短到10分钟，有效节约时间成本，提高生产效率。

（3）库存管理：三楼原料仓

• 在生产闲时，仓库管理系统下达任务，指示3楼原料仓无人叉车AGV整理库位。

方案亮点：

✓ 通过未来机器人深度学习视觉感知技术，识别容量不满的托盘，并将其归置到指定区域、统计剩余库容数量，为未被占用的托盘腾出库位空间，释放库容压力、增加库容量，有利于客户进行库容管理。