汽车制造厂的物流体系复杂，物流体量巨大，根据服务的目标不同，分为整车物流和零部件物流，其中零部件物流又可以细分为更多种类领域。实现汽车制造工厂的智能化规划需要从多方面逐步推进，不断完善。今天为大家介绍的是未来机器人助力知名车企打造智能物流模块单元。

OVERVIEW

项目概况

客户为国内知名车企，在西南地区拥有占地面积约2000亩的制造基地，希通过导入未来机器人柔性物流解决方案，建立智能物流模块单元，逐步完善工厂物流的智能化规划。

DIFFICULTY

客户难点

工厂车间生产根据业务波动要求24小时作业，工人实行3班轮替，工作时间长，劳动强度大，导致人员流动大，招工难，人员运维成本高；

为了提升仓储的利用率，采用仓储笼多层堆叠方式，人工搬运堆叠效率低，且存在安全风险；

仓储笼四根支柱脚墩是人工插入支撑，存在支柱不稳定，高低不平整的现象，对无人叉车进行堆叠作业时的末端感知控制精度要求极高；

• 零配件种类繁多，货物信息与物流信息在各个数据系统中难以及时同步，信息不对称，货物追溯难。






SOLUTION

解决方案

按照客户需求实现生产车间物料自动化搬运，在车间交接区、存储区、待发区之间转运，及完成2层~6层物料堆垛。未来机器人通过配置2台VNP15平衡重堆高式无人叉车，实现24小时作业。

未来机器人VNP15平衡重无人叉车拥有高精度视觉伺服控制技术，结合图像识别计算，对仓储笼支柱特征进行信息提取、位姿计算，进而精准叉取，降低人工堆垛带来的安全风险和货损率；

针对仓储笼支柱高度不一的情形，无人叉车自动开启高度自适应，通过一边抬升货叉一边检测的方式，分析下方四根支柱之间的水平位置偏差，输出检测数据，从而对无人叉车的动作进行控制调整，完成六层精准堆叠；






作业流程：无人叉车作业流程分为入库及出库。入库流程：无人叉车接到作业指令后，将交接区两托一叠的物料运至存储区，堆叠至6托一叠，并同步更新 WMS库位状态。出库流程：WMS下达出库任务，无人叉车通过中控调度系统接受任务，将存储区的6托一叠货物，拆分成2托一叠，运送至待发区，并更新库位空满状态。

作业节奏：入库27托/H，出库10托/H，节省3班工人，不仅解决招工难题，有效降低人力运维成本。

ACHIEVEMENT

项目成果

未来机器人助力客户建立智能化物流模块单元，六层仓储笼精准堆叠提升了3倍仓储空间利用率，有效降低人工运维成本，解决了招工难题；中控调度系统与客户项目系统的对接，货物信息、库位状态、物流信息实时同步更新，让货物的入库出库更智能，管理更便捷，提升车间物流生产效率。