随着中国新能源汽车行业快速发展，动力电池需求持续提升。动力电池智能化、柔性化的制造转型，催生了创新的智慧物流场景与产品的需求。

近年来，电池制造企业各地生产基地不断启动和开建，这些现代化工厂应用了大量的自动化、智能化物流技术和解决方案，以实现产能的提升、市场竞争力的提升和不同客户需求的满足。

据汽车之家在动力电池企业、主机厂等调研统计，模组产线的自动化率行业平均水平为 40%- 70%，PACK 产线的自动化率行业平均水平小于20%。而佳顺智能服务的锂电头部企业模组产线以及 PACK 产线的自动化率分别达到了 95%和 90%，远高于行业平均水平。

01【 项 目 背 景 】

有业内人士认为，PACK企业要想在未来的市场竞争中脱颖而出，必须淘汰传统的装配工艺及生产方式，因为电池的客户永远不变的要求就是更安全、更稳定和标准化。自动化、智能化的生产方式，将成为车企考量PACK企业的重要指标。

本项目客户为锂电池生产制造的头部企业，电池生产车间PACK线中，需配置一套AGV输送系统，用于PACK线产品的中转和运输及模组的配送。

02【 项目难点 】

产品优率要求高

一次优率＞99.5%或总优率＞99.95%，二次合格率≥99.99%，设备稼动率≥98%。

工艺流程多样，节拍要求高

项目运行模式分为两种，自由节拍模式和强制节拍模式。移动机器人按需方的总控PLC或者MES系统启动指令，随着生产节拍调节路线速度。

系统控制要求高

生产线上的移动机器人需要不定时离线进行产品检测，同时负载空料架进行上线，模组配送移动机器人需要按各工位物料情况进行配送。

03【 解 决 方 案 】

◆该项目应用了27台二维码导航潜伏举升移动机器人、6套自动充电站 、CRMS移动机器人智控系统、无线对接系统、CWMS智能仓储库位管理系统等。

◆移动机器人智能控制系统与客户的MES系统、测试系统、接驳台系统、EOL测试系统等对接，测试设备PLC发指令，CRMS系统转化成任务，实现数据共享和信号对接，提高运输效率和生产效率。

◆采用潜伏式顶升移动机器人，以背负方式对PACK随行小车进行转运，实现PACK随行小车在各工位之间自主转运，完成产品装配工作和测试等工作。移动机器人运行路线为环线，CRMS中控系统与产线MES进行通讯，完成整线控制和移动机器人的启停控制。

04【 方 案 优 势】

产线布局灵活性高

产线布局灵活性高，可根据实际需要进行调整，占地面积小；产品种类和生产线工位之间没有绑定关系，换线生产方便；移动机器人行驶速度可依据产品产量进行调节。

实现自动化工艺流程

通过移动机器人可以把每一个生产工序分开，携带Pack料车流转于组装测试工位间，与机械手、线边设备、MES系统等进行信号交互，实现Pack自动化生产的工艺流程。

柔性化升级

移动机器人行使速度可依据产品产量进行调节；每台移动机器人是一个独立的单元，某一台移动机器人有故障可以单独剥离，不影响整个车间生产运行；布局简单，结构明了。

05【 客 户 收 益】

满足量产产能

减少了作业动作，提高效率，减少差错率，产品合格率提高3.5%，生产效率提高10%，满足产线极限制造要求。

降低换线难度

在严苛的环境、节拍、信息对接要求下，优化生产流程，降低换线难度，实现柔性化生产。

降低生产成本

根据实际应用现场反馈的数据，使用移动机器人进行产线搬运串联，生产成本可以降低11-18%，人员数量可以减少15-23%。

数据传输安全高效

采用持续的数据复制，发生异常时，能选择历史快照时间节点恢复数据；采用加密数据传输，只有变动的的数据字节才通过网络传输，提升数据传输效率，减少资源占用，并具有强大的意外处理能力。