实现复杂场景下自动化装卸及柔性化协同，大幅提升装卸车效率。

应用难点

人工装卸（图片源自网络）

• 货物自重大（通常在30kg~50kg不等），人工装卸强度大、存在作业风险、效率低且不稳定，难以满足企业整体生产需求。

• 车辆入库位置随机、车身尺寸不一，需对车辆位置、尺寸进行精准识别；不同车辆栏边高度不一，系统需自动规划无碰撞运动路径。

• 客户对成本管控严格，期待能够充分利用车斗空间，节约运输成本。

• 涉及车型、货物种类众多，需系统具备良好的兼容性。

解决方案

01工作流程

装车现场

• 货车到位，系统自动定位车辆，获取车辆尺寸、位置信息。

• 系统发送信号给3D视觉系统，同时3D视觉系统引导机器人抓取待装车货物。

• 系统进行垛型规划，机器人随滑轨移动，按规划将货物精准码放于车斗内。

• 重复上述流程，直至整车装完。

卸车则由机器人从车斗中逐一抓取货物并放置于指定位置，直至卸车完成。

02方案优势

系统定位精度高，精准定位车辆、码放位置，支持垛型监测

自动定位车辆

• 高精度定位车辆位置，支持车辆随机入库，无需固定车辆入库位置；自动获取车身尺寸数据，以此进行装车垛型规划，实现精准装卸。

• 上料位3D视觉系统引导机器人精准抓取来料货物。装车位3D视觉系统高精度定位码放位置，实时监测垛型，对码放异常的情况进行报警，提升垛型稳定性。

自动垛型规划，充分利用车斗空间，高效稳定

自动垛型规划，充分利用车斗空间

• 自动垛型规划，根据订单信息及车辆位置、尺寸，生成对应码垛策略。充分利用车斗空间，避免货损，大幅提高装载率。

• 单台机器人每小时可处理1200件货物，节拍满足客户运输需求。

灵活度高，多品种装卸、多车型兼容

• 多品规物料兼容，根据客户生产需求，实现新增SKU的快速、精准识别。

• 适配平板车、低栏车、高栏车等多种不同车型，满足客户不同场景下的装卸车需求。

自研夹具+运动规划，稳定装卸

贴边、贴底放置

• 夹具可灵活应对不同栏高的车辆，贴边打开将货品稳定放置，避免掉落炸包。

• 系统自带夹具库，夹具快速自动切换，实现多SKU自动化装卸。

• 自动规划机器人运动路径，实时动态避障，装卸过程更安全、更稳定。

部署便捷高效，柔性、智能装卸

• 自研智能装卸车软件，实现不同装卸场景下的灵活部署。

• 支持与AGV、叉车等设备及WMS系统柔性对接、托盘库自动回收及释放，完成闭环自动化装卸。

• 机器人随滑轨移动，充分覆盖尺寸较长的车辆；一站式装卸车工作站安装部署灵活，提升场地利用率。

此次梅卡曼德合作伙伴发布的自动装卸车解决方案，具有定位精度高、装卸稳定高效、部署灵活便捷等优势。进一步突破了视觉技术应用边界，提高企业末端物流运输效率。