方案优势：

◾ 快速换产节省时间，满足快节奏生产要求

◾ 无需重复示教机器人轨迹，减少人员投入和工作量

◾ 操作简单，易于使用和管理

◾ 适用集装箱底架等形状相同而尺寸不同的工件，调整灵活可靠

行业痛点：

◾ 单箱生产节拍逐步加快，但纵向物流传输时间无法减少，严重影响产能

◾ 纵向物流传输20尺箱和40尺箱输送节拍不同，不同箱型换产时间长

解决方案：

将原有纵向物流传输更改为横向输送，创新采用“3+1+2”模式（即三个装配台，一个横向往复杆和两个纵向板链），输送时间缩短1/3，为行业首创

方案优势：

◾ 通过横向传输减少传输距离，降低物流传输时间，增加有效作业时间占比

◾ 往复杆采用齿轮齿条输送，重复精度达到±5mm，在普遍配备激光寻位传感器的机器人和专机工位，无需额外增加箱体定位机构，节约成本并提高效率

◾ 不同箱型输送时间一致，无需换产，提高作业效率

行业痛点：

◾ 生产人员投入多，劳动强度大

◾ 人员乘坐升降机进入作业场所，效率低并存在安全隐患

解决方案：

总装线箱内由倒挂机器人（3台）替换人工作业和焊接，提高焊接品质，实现安全生产

方案优势：

◾ 减少人员配置，降低劳动强度

◾ 自动化程度高，提高产品一致性

◾ 运行稳定，满足快节奏生产要求

◾ 避免人工误操作引起的安全风险和生产损失

行业痛点：

◾ 单箱生产节拍逐步加快，传统打砂线物流方式制约整线产能

解决方案：

摒弃传统“单进单出”的物流模式，打砂线采用“双进双出”模式，为行业首创

方案优势：

◾ 运行稳定，满足快节奏生产节拍，提高产能

◾ “双进双出”在单套设备损坏情况下可继续使用，保障生产稳定运行

◾ 效率翻倍，实现降本增效

行业痛点：

◾ 行业节能减排、降本增效的整体趋势

◾ 集装箱行业需进一步降低生产环节的安全隐患

解决方案：

新松协作机器人在集装箱焊接线成功应用，并在底架线、前端线、总装线、门板线陆续投入使用，为行业首创

方案优势：

◾ 轻量化，更易操作、安全性更高

◾ 节能化，能耗小、更绿色

◾ 投资率，投入少、性价比高

◾ 便利性，编程方便，操作简单，可实现人机协调工作

我国是全球第一集装箱制造大国，并在这一领域创造了数项“世界第一”。面对新时代日趋激烈的行业竞争，新松将与行业合作伙伴同心携手，持续深入推动我国集装箱产业自动化、智能化、数字化发展，夯实我国在全球集装箱制造领域的“龙头”地位，助力制造强国、数字中国建设！