案例概述

在竞争激烈的食品快消行业中，提高生产效率、降低运营成本、确保安全生产是企业持续发展的关键因素。上海某世界500强食品工厂通过引入捷象智能化物流解决方案，成功实现了从人工叉车到托盘机器人搬运的内部物流自动化升级，为食品行业树立了智能物流的新标杆。

内外驱动，从人工叉车向自动化升级

过去，该食品工厂的生产内部物流主要依赖人工叉车，随着生产规模的不断扩大和市场需求的日益增长，工厂面临了巨大的挑战。首先，生产存在错峰工作，峰值搬运需求量大，人工叉车搬运强度大且重复性作业，增加了安全隐患；其次，老厂生产场地空间有限，通道窄，存放密度大，增加了叉车作业的难度，效率难以响应节拍。

为了保持市场竞争力并提升生产效率，企业寻求更加高效、安全的作业模式，转向更加智能、自动化的解决方案。

捷象解决方案的革新与优势

由于厂房空间有限，如何在不增加工艺流程、不进行影响生产任务的现场改造，在项目投入运行后，如何保证人车混用通道、工作区中安全高效作业，是本次自动化物流改造升级项目的最大困难和挑战。

捷象灵越凭借深厚的行业积累和创新实力,提供以自研无人叉车新品类——托盘机器人JE-1200UH、JMS智能管理调度系统为核心的整体解决方案，在不增加工艺流程的前提下，完成生产线的自动化设施/设备联调，人机协同工作，带来了以下显著优势：

灵活精准，突破传统工作模式

JE-1200UH可原地旋转，转弯半径极小，能够在有限的空间完成各种复杂搬运任务，大大提高了空间利用率；

精准识别托盘的位置和姿态，弥补了人工放置的误差，确保每次叉取的准确性和高效率。

360°感知，提高安全保障

JE-1200UH车身布置多组传感器和对角激光雷达，实时感知无盲区。配合急停和声光电告警等多重安全机制，降低人车混用通道、区域的安全隐患。

优化堆叠方式，减少库位缓存

JE-1200UH车体的包裹设计以及空/满载重心统一的特性，可以高效安全的搬运多层堆叠高重心货物，优化缓存方式；

机器人可响应生产节拍，24小时均匀供应产线，解决了货物在缓存区堆积问题，有效节约缓存库区面积。

优化布局，人机协同更可控

通过优化码头库位布局，AB分区使人工作业与机器人作业分开进行，再互换场地完成流程衔接。既保障了人员的安全，又充分发挥了人机协同的效率优势。同时，智能调度系统能够实时监控作业状态，确保整个搬运过程的安全可控。

智能调度，应对错峰生产节拍

捷象灵越解决方案能够根据生产节奏的变化，智能调度叉车机器人进行忙时与闲时的不同作业模式。在忙时，系统能够集中力量保障产线供应，确保生产不受影响;在闲时，则能够合理安排机器人进行其他辅助作业，如整理缓存区、回收空托盘等，实现资源的最优配置。

落地运营成效显著，客户收益丰厚

智能化搬运项目投入运营后，该食品工厂取得了显著的成效。首先，货物堆叠方式也得到了优化，现场缓存得到了大幅减少，释放了更多的空间资源；其次，在峰值时段，物流转运效率得到了质的飞跃，完全满足了生产需求，甚至超出了预期目标；最重要的是，通过取代传统的人工叉车作业模式，工厂节省了大量的人力成本，同时提升了整体作业的智能化水平，为未来的持续发展奠定了坚实的基础。