对于零食饮料制造企业而言，内部物流自动化已不再是简单的“机器换人”，而是一场深刻的智能化、数字化转型。它帮助企业从成本、效率、质量和柔性四个维度构建核心竞争力，是企业在激烈的市场竞争中保持领先地位的必然选择。在项目规划时，企业需要结合自身产品特性、业务规模和未来发展战略，选择最适合的自动化路径和解决方案。

今日，我们将分享未来机器人与某跨国知名饮料制造企业合作，成功升级其自动化仓储的案例。

客户为全球知名跨国饮料制造企业，在华中区拥有一座生产基地。客户希望在其中一间多产线仓库内导入未来机器人自研VNP15平衡重堆高式无人叉车、VNR16前移式无人叉车以及RCS2.0中控调度系统，完成生产线产品自动下线、成品出入库作业。

项目流程

项目仓库面积近5000㎡，仓库内划分产线区、托盘存储区、包材区、货架区、出库区等区域。

成品入库：产线区员有两条生产线，每条生产线设置一个空托补料口、一个下料口和一个包材放置区。员工通过PDA输入成品信息机入库库位信息，RCS2.0系统根据库位位置及分配的穿梭车巷道位置，以及无人叉车的闲忙状态，调度VNP15/VNR16无人叉车执行入库任务，（如果分配的库位为高位货架，则调度VNR16无人叉车）。无人叉车通过输送线PLC进行安全交互，确认可以安全取料后前往对应巷道叉取物料，并转运至货架区，完成成品入库并反馈信号，RCS2.0将完成信号同步反馈至库位管理模块。

成品出库：WMS生成出库需求并发送给RCS2.0系统和穿梭车WCS系统，WCS系统反馈穿梭车位置，RCS2.0系统根据无人叉车闲忙状态调度VNP15/VNR16无人叉车叉取穿梭车转换至相应巷道。当穿梭车将出库成品转运至出料口，无人叉车前往出料口叉取成品转运至出库区，完成成品出库。

空托补充上线：输送线PLC发送空托补充需求，客户WMS生成任务发送给RCS2.0系统，调度VNP15无人叉车前往空托储存区叉取空托盘，转运至输送线空托上料点，并将完成信号反馈至RCS2.0系统。

随着未来机器人VNP15、VNR16无人叉车及RCS2.0系统中控调度系统的全面投入运行，客户实现了仓库作业全流程的无人化、信息化与系统化协同。

成品自动下线入库、智能出库及空托精准补给等环节的高效衔接，不仅大幅提升了仓储运作效率与空间利用率，降低了人力依赖与操作风险，更为客户构建起一个实时响应、弹性可扩展的物流管理体系。

未来，未来机器人将继续深耕技术创新与场景适配，助力更多企业向数字化、智能化运营迈进。