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新能源智能装配车间AGV物流仿真优化
来源:智慧物流与智能制造 | 作者:智慧物流与智能制造 | 发布时间: 885天前 | 5255 次浏览 | 分享到:
随着智能制造技术的发展,智能制造车间的自动生产线和仓库管理系统是实现智能制造的必要条件。自动引导车作为智能车间和物流系统中重要的物流运输设备,得到了广泛的应用。AGV的物流配送能力直接影响着智能制造车间的生产效率,因此如何配置配送小车的能力,使得车间的设备利用率、AGV利用率和小车总行走路线相对最优,是智能车间生产的设计环节。

根据图2所示的智能装配车间布局,在SIMIO空间中建模。拖动SIMIO标准对象库(StandardObjectLibrary)13个Source至空间中,代表着需要AGV运输的物料、电芯上线以及下箱体上线的原材料库。在项目库(ProjectLibrary)中拖动13个实体(ModelEntity)到建模空间中,代表13种物料。拖动12个Combiner,分别代表电芯堆叠、安装钢扎带、安装MSD插座、安装加热输入输出插件、安装低压输入输出插件、安装总负输出插座、安装总正输出插座、模组入箱、拧紧CSC/尾侧压条/预装模组螺栓、安装防碰撞保护板、安装防水透气阀、安装总正/负盖板等工序设备。拖动11个Server,分别代表端板等离子清洗、贴加热膜、模组烘烤、模组搬运、整理线束、连接高压铜排、连接模组加热线1及测试、Pack烘烤、贴FPC、安装整理低压线束、上盖上线等工序设备。拖动一个Vehicle模型到空间建模区,代表AGV,再拖一个BasicNode作为AGV的停车点。在标准对象库中拖动一个Sink到建模区,代表成品离开生产线,进入成品库。

按照物料名称,修改每一个实体和原材料库(Source)的名字,且实体需要与原材料库对应,在Source的EntityType属性中修改各个物料的名称。已知原材料库的物料配送时间间隔,端板上线、安装钢扎带等工序的物料以2个/min的速度到达,其他物料均以每个3 min的速度到达。修改Source的最初到达时间的属性,根据电芯上线、端板上线、安装钢扎带、下箱体上线、安装MSD插座、安装加热输入输出插件、安装低压输入输出插件、安装总负输出插座、安装总正输出插座、拧紧CSC/尾侧压条/预装模组螺栓、安装防碰撞保护板、安装总正/负盖板、安装防水透气阀等工序所需物料的整包装数分别为4、24、26、6、30、150、100、24、24、8、96、140、400个,修改Source一次到达物料的数量。修改Serv⁃er和Combiner的设备加工时间均为每个25min。根据单个电池包的物料用量在安装钢扎带工序为6个/包,其余工序均为1个/包,修改Combiner的BatchQuantity的数量关系。修改实体和小车在系统中的移动速度为0.5m/s。

设备之间用TimePath线连接,代表车间的传送线,设置时间为10s。原材料库与设备之间用Path连接,代表AGV的行走路线,电芯上线、端板上线、安装钢扎带、下箱体上线、安装MSD插座、安装加热输入输出插件、安装低压输入输出插件、安装总负输出插座、安装总正输出插座、拧紧CSC/尾侧压条/预装模组螺栓、安装防碰撞保护板、安装防水透气阀、安装总正/负盖板等工序原材料库与设备之间的距离,分别为90、10、20、10、130、120、110、100、90、60、50、90、100m。

AGV在车间设备两边的双向通道中行走,构建的AGV物流仿真模型如图3所示。

图3AGV物流配送仿真模型

2.3 AGV物流配送仿真运行机制

假设当前有多个订单,车间没有空闲,在连续生产。当订单下达到产线后,产线以线边仓有空料框移出使用位置为信号,呼叫小车配送物料。为模拟该情景,采用原材料库按照节拍定时产生各种物料,当某物料达到满箱时呼叫AGV小车进行配送。这种仓库按照节拍驱动物料配送时,当AGV数量足够多时,能够排除因仓库物料短缺影响产线生产的因素。在SIMIO的Precesses中,对AGV调度规则进行编程,判断每个物料仓库产生哪种物料,当该物料达到满箱时,仓库的TransferNode呼叫AGV进行配送,否则等待。以防碰撞保护板(Boards)为例,当生产防碰撞保护板的仓库达到96个物料(满箱)时,呼叫AGV,否则等待。AGV的响应规则如图4所示。

图4AGV的响应规则

三、仿真结果分析

3.1 参数设置

车间由26个工位、1个原材料库、1个上下箱体库、1个成品库和AGV停车场组成。其中,自动化工位有19个、人工工位7个,自动化工位需要AGV运输物料的工位有11个,已在图2中标出。AGV在生产线两侧的双向通道通行,文中只讨论需要AGV运输物料的工位,对模型进行简化。

对AGV的数量、运载能力进行调配,配置合适的配送资源,使物料能够准时送到产线,不影响产线生产,使设备平均利用率、AGV平均利用率达到最高,AGV行走总路线长度最少。采用上述SIMIO仿真模型,将案例相关数据运用到仿真模型中,对AGV数量设置了7水平,分别为2、3、4、5、6、7、8,运输能力设置了7水平,分别为200、250、300、350、400、450、500个,设置运行时间为48h。采用全因子实验方式,共进行49组实验。

3.2 AGV配送方案的方差分析

利用Minitab软件对配送方案数据进行处理,把配送方案数据表导入到数据窗格中,对数据进行方差分析,结果如表1所示。若P值小于0.05,则认为具有统计性显著影响。设备平均利用率、AGV平均利用率和AGV行走路线总长度的主效应分别如图5、图6和图7所示

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