伴随着消费者需求趋于多样化，以及个性化定制模式的兴起，当前离散制造业正逐步从大批量、标准化的生产模式转变为小批量、多品种、定制化、多变更的业务模式。由此也带来了人、机、料、法、环等生产要素协同难，效率低、交期长、产生大量等待浪费；统计数据与现场、现物、现实不一致，调度及排程不精细、难执行；依靠单据驱动，作业效率低，无法实现高效自动化；品质管控难，大量不良品被制造、流出和接收；数据不及时、不完整、不准确，且未建立起生产、物流和质量的规则算法，难以实现敏捷、柔性响应等诸多问题。在此背景下，推动以精益思想为核心的数字化转型，破解小批量、多品种、定制化、多变更等生产模式下的管理难题，已成为离散制造企业未来发展的重要课题。

作为离散制造精益数字化转型落地专家，浙江中之杰智能系统有限公司（以下简称“中之杰”）致力于深度运用自主研发打造的离散制造精益数字化系统--德沃克智造（D-Work），聚焦离散制造业小批量、多品种、定制化、多变更等生产模式下的管理难题，帮助企业打造透明、全局、事中动态敏捷控制的精益数字化工厂，助力其真正实现降本提质增效，增强市场竞争力，并已有诸多成熟落地案例。

那么，离散制造企业该如何实现精益数字化转型？未来的发展策略与规划如何？近期，中之杰另辟蹊径开启全新的MES解题思路。

聚焦离散制造业数字化转型难点，深耕精益数字化

按照产品制造工艺过程特点，制造业可分为离散制造、流程制造和混合制造。这其中，离散制造指的是在生产工艺计划的指导下，把多个零件经过一系列并不连续的工序加工装配成最终产品的过程。典型的离散制造行业，包括汽车及零部件制造、电子组装、飞机制造、船舶制造等。

中之杰CEO苏玉军指出，当前离散制造业正在积极推进数字化转型，根本目的在于降本、提质、增效，然而在推进过程中却难点重重。这具体包括：生产制造的高度离散化、现场管理的复杂性，导致工厂车间难以对订单执行、生产进度等进行实时、透明的管控；由于无法准确跟踪物料状态，导致库存周转率低，物料积压严重，既占用了仓库空间，也占用了企业大量资金，由此产生巨大浪费，对企业现金流及管理运作带来严重影响；由于生产工艺与工序相对复杂，人工交互多，生产过程中的各种要素和事件无法关联在一起，数据也不准确，一旦发生质量问题，根本无从追溯；异构设备及系统数据集成困难，难以开展对设备状态的实时感知与监测、故障诊断与维护等。

在中之杰看来，离散制造业要想破解这些难题与挑战，真正实现降本、提质、增效的目标，必须要以精益数字化为核心，实现精益和数字化深度融合与相互赋能。如果只是单纯地进行数字化，并不能达成目标。

这是因为，精益思想和方法论会快速地使传统企业在存量上降本增效，在增量上扩大市场的竞争力和份额。精益对生产中的过度生产、等待、运输、过度加工、库存、缺陷返工、动作浪费进行了聚焦，并提出了诸多的方法予以消除，这些与生产制造单元的经营目标紧密相关。时至今日，精益仍然是提高生产车间效率的最有力的工具。而数字技术可以使精益的成果即时固化和标准化，在加速存量改善和放大增量提升效果的同时，让精益的改善形成机制，并且连续迭代、持续优化，最终实现精益成效的最大化。

对于离散制造业而言，精益数字化是数字化制造的重要组成部分，其核心思想是将企业实施的精益思想与模式，应用于数字化支撑的生产活动中的各个环节中。精益数字化的目标是全面消除各种浪费，尽可能地实现高质量、低成本、低资源消耗，并以尽可能短的时间进行生产运输交货。推进精益数字化转型，是离散制造业从传统制造跨越到数字制造的关键路径。

然而，实现精益数字化转型，依赖于方法论和工具，二者缺一不可。为此，中之杰结合基于十多年来深耕离散制造业的知识沉淀和经验积累，以精益Lean + Know-How + IT的融合为核心，自主研发打造了德沃克智造（D-Work），帮助离散制造业实现从原材料卸货到成品出库的全局柔性智能化生产。

“一转、双改、双模”创新技术，打造未来智造工厂的“神经中枢”

德沃克智造作为以精益思想为中心的离散制造精益数字化系统，通过“一转、双改、双模”的创新技术，聚焦现场、现物、现实，以对象为驱动，实现手（机械手）、腿（AGV）智能协同作战，帮助离散制造业破解小批量、多品种、定制化、多变更等业务模式下的管理难题，打造透明、全局、事中动态敏捷控制的精益数字化工厂。

“一转”是指将业务转换成对象动作，动作产生数据、数据返回业务，由此完成物动单动的执行与业务闭环，实现从业务单据驱动向对象驱动转变。

“双改”就是电子周转箱改造和虚拟工位改造。电子周转箱改造是指通过RFID、条码、二维码等方式，对装物料的载具，如托盘、周转箱等（中之杰统称为“电子周转箱”）进行改造，实现对象身份ID唯一化和数字化；经过改造后的电子周转箱不仅仅周转物料，更是数据的周转和聚合。虚拟工位改造即采用工位机、一体机、PDA、门禁等，对生产、物流、质量三类工位进行数字化改造，赋予工位无感采集终端，实现车间无纸化作业。