10月20日，蔚来第二先进制造基地正式向公众开放。眼下，在安徽合肥，一辆辆满足个性定制化需求的高端智能电动汽车，正源源不断从蔚来第二先进制造基地下线驶出。通过蔚来APP进行预约，公众可以零距离接触这座全球最智能的工厂，一探其全链路智能、柔性化工艺和低碳可持续的制造奥秘。蔚来当天在现场举办了“蔚来智造开放日”活动，蔚来联合创始人、总裁秦力洪，蔚来制造物流运营副总裁纪华强与首批参观用户进行了交流，并陪同用户一起通过参观连廊步行进入车间参观，感受蔚来智能制造。

一座全链路数字化智能工厂         

        在“蔚来中心｜合肥新桥产业园”，有一座专为参观者设计的特殊连廊。通过它，参观者可以进入蔚来第二先进制造基地，亲眼见证一块钢板如何顺利蜕变为一辆个性化定制的高品质智能电动汽车。

      蔚来第二先进制造基地是全球领先的全链路数字化智能工厂，最鲜明的特点在于突破了传统大规模生产和个性化定制的矛盾局限，既满足个性化定制，又能够快速交付车辆，被称作“新一代汽车智造的样板工厂”。

       “全链路数字化”的秘诀，就在于这座工厂自研的“天工”智能制造管理系统。这套系统能够通过与MOP、LES、Q Plant等子系统的全面协同，实现涵盖生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等全过程100%无纸化作业；同时通过大规模部署工位屏，使用数字化管控，细化到每一个工位。工人工作时，不需要再去人工处理复杂的数据，而是通过统一数据流，实现全过程的追溯和防错，完成了从“人找事”到“事找人”的蜕变，达到更为高效精准的质量管控。

       蔚来“天工”智能制造管理系统和传统工业数字化系统有着本质差异。后者通常采用购买合作伙伴商业闭源软件搭建整套解决方案，这套方案往往依赖于合作伙伴，容易对车辆在使用后期的系统迭代、升级等造成困难。而“天工”不仅具备自主开发的能力，同时还拥有高可用、高弹性的特性，能够实现快速迭代，富有自我成长的生命力。

      蔚来“天工“智能制造管理系统犹如智能工厂的“超级智慧大脑”，有效支撑了全链路数字化智能工厂的运营。

359万种个性化配置，21天交付

         外界有一个明显感受：今年蔚来的节奏变快了，特别是从今年二季度起，蔚来在短短四个多月里就完成了EC7、全新ES6、ET5T、全新ES8、全新EC6等五款新车型的高质量交付，这种快速进行产品生产导入的能力，便来自蔚来第二先进制造基地的高度柔性化生产工艺。

        与此同时，作为一家典型的用户企业，蔚来承接的用户个性化产品需求，较传统品牌更多，这就对车辆的个性化定制和生产提出了挑战。千人千面的搭配方式，让你很难在生产线上找到两台配置完全相同的车。这对制造环节提出了严峻挑战。

        据蔚来工作人员介绍，为了达到定制化生产的精益高效水准，蔚来第二先进制造基地将多项世界领先的全自动智能设备和高柔性生产制造工艺引入生产车间，在满足多达近360万种个性化配置组合的情况下，让用户订单确认到提车之间的时间缩短至21天。

        在高柔性生产制造过程中，蔚来“魔方”车辆存取平台发挥了巨大作用。这是一座全球首创的智能化RGV立体库，可预存车辆，并随意调用车身，实现大规模生产与个性化定制的有效平衡。在涂装车间，多个穿梭机存取和升降机转运，可以满足多种车身的存储、调用，减少生产停顿，满足柔性化和平准化排产要求，实现均衡生产，提升生产效率。相比之下，传统涂装车间的个性化生产则要根据订单的排序进行车身颜色喷涂，不停地更换喷枪，不仅增加生产成本，降低生产效率，频繁更换颜色还会降低生产工艺的稳定性。

此外，蔚来“飞地”自动装配岛也是高柔性生产的另一个“秘密武器”。蔚来“飞地”自动装配岛是全球首个大规模应用的AGV自动装配岛，它将传统的装配“单行道”变为“多车道”，为参观者带来强烈的视觉震撼。

具体来看，“飞地”自动装配岛颠覆了传统的造车总装思路，用并行制造方案替代串行制造方案，实现了高柔性化的生产。在新车型投入生产的过程中，它可以实现不停产调试。由于AGV的便捷性，调试车辆可以快速拉入拉出，单个自动站的调试通常2周时间可以完成，而传统的线体常规在6周左右。该创新方案整体调试周期相对传统方案可缩短约2/3，实现了新车型更快速的交付。

      “魔方”与“飞地”的神奇组合，源于蔚来第二先进制造基地的设计规划理念——以终为始。为满足用户对高端电动汽车的个性化定制需求，在建设之初，工厂就设计导入了多种全球首创的高柔性生产制造工艺，让品质保障工作不再依赖于工人的经验。生产实践中，这里的每一道工序都被智能介入，高精度智慧拧紧控制系统不再需要人为拧紧，同时，智能拧螺丝的数据同步到云端，实现实时纠错、全过程记录，让精益生产成为可能。