提到集装箱，很多人脑海中浮现出的只是一种大型装货容器。然而，翻开人类货运的发展史，它绝对值得享有“伟大发明”的称号——集装箱的出现，不仅大大提升了货运量和运输效率，也解决了装卸的损耗问题，更是凭借其产品的标准化建立了横跨海陆的多式联运物流系统，对国家经济命脉乃至全球经济一体化发展意义重大。

▲ 集装箱让横跨海陆的多式联运物流系统成为现实（素材来自央视《辉煌中国》）

目前，新松集装箱智造大型项目全国落地应用数量已达 20+，开启了新的行业发展里程碑！新松为何能在行业探索与深耕中不断颠覆传统生产模式，屡屡打造行业标杆工程？本期推送，让我们共同走近新松集装箱智能制造整体解决方案！

新松在集装箱行业不断探索开拓，以智能制造技术破解行业痛点，六年磨一剑，形成了从物流、焊接、打砂、喷漆到完工的集装箱数字化智能工厂整体解决方案，推动行业向“安全、绿色、智能、环保”方向发展！

应用场景：物流线车间物料输送

行业痛点：

◾ 以行车和叉车为主的传统方式，劳动强度大，人员投入多，运输效率低

◾ 生产与吊运交叉作业，存在安全风险

解决方案：

摒弃传统运输方式，零部件物料全部采用RGV输送，实现门板、门框和顶侧板等物料的自动输送、对接，为行业首创

方案优势：

◾ 减少人员配置，降低劳动强度，提高作业准确率，降低安全风险

◾ 物料自动配送，以自动化、无人化手段提高效率

◾ 通过上层物流管理系统集中调度管控，实现物料统一管理，集中配送

◾ RGV输送与设备无缝对接，实现物料精准输送，高效节能

行业痛点：

◾ 前端线水平码放占据空间大，存储量少

◾ 水平码放缓存效率低，自动化程度低，无法实现与总装的自动对接

解决方案：

打破原有存储方式，面对车间存储空间不足的痛点，采用立式输送、立式缓存，为行业首创

方案优势：

◾ 实现自动化立式存储和输送，避免前框工件放平、码垛和立放等多余动作，提高物料存储节拍

◾ 与总装直接对接，自动化作业提高效率

◾ 运行稳定，满足快节奏生产节拍要求

◾ 提高了有限存储空间下的存储数量

场景1：门板线自动抓取和点固

行业痛点：

◾ 人工作业劳动强度高，作业时间长，极易出错

◾ 门竖梁、门横梁和门芯板为人工搬运上料，安全风险高

解决方案：

将门板拼装拆分为两道工序，自动抓取门竖梁、门横梁和门芯板，夹具自动定位后采用机器人自动点固，为行业首创

方案优势：

◾ 全程无人化、自动化，提高产品一致性

◾ 减少人员配置，降低劳动强度，降低安全隐患

◾ 工艺拆分，降低原有装配难度，大幅度提升产能

◾ 解决因人工装配定位不准需重复作业的情况，运行稳定，降低噪音

场景2：门端线自动上料

行业痛点：

◾ 工件难以直接放置到定位夹具，部装来料一般采取人工吊装等形式

◾ 物料输送到位后需人工辅助放置到夹具上，劳动强度大且存在挤压碰撞等安全隐患

解决方案：

机器人自动抓取左右角柱、门楣和门槛，自动放件，并采用往复机构将工件放置到位并进行夹具定位，为行业首创

方案优势：

◾ 部装来料抓取、放置、输送、定位均为自动化运行，无需人工辅助，降低劳动强度

◾ 满足不同类似部装和工件运行需求，一键切换即可实现不同类似工件的生产和使用

◾ 结构简单，无多余输送物料，降低故障率

◾ 机器人系统可实现不同方向部装来料抓取，对前序布局和来料标准要求低

场景1：底架线自动上料系统

行业痛点：

◾ 小批量生产时需要频繁换产，换产时间长

◾ 物料种类、数量多，人工上料劳动强度大、时间长，存在安全风险

解决方案：

将机器人、RGV和输送码垛设备有效结合，RGV自动将底横梁运抵指定上料口，宽边梁自动运输到码垛设备上进行缓存，由5套机器人完成底横梁和宽边梁的自动上料，为行业首创

方案优势：

◾ 效率高，上料节拍快，5套机器人联动配合

◾ 柔性强，满足多品种、小批量生产需求

◾ 一键切换，快速换产，操作简单

◾ RGV自动送料，输送码垛设备自动缓存，机器人自动上料，全程无人化、自动化

场景2：底架线宽边梁输送系统

行业痛点：

◾ 生产人员投入多，劳动强度大

◾ 人工吊装和上料作业存在安全风险且效率低

解决方案：

将底架线宽边梁生产线重新布局，采用自动化双线输送模式，实现自动上料、自动焊接、自动码垛，为行业首创

方案优势：

◾ 降低劳动强度，相比传统方式减少8名人员配置，省人率高达2/3

◾ 全程无人化、自动化，提高产品一致性

◾ 运行稳定，满足快节奏生产要求

◾ 柔性强，可单线生产，可整线联动

场景3：底架线鹅颈槽自动堆码和拆垛

行业痛点：

◾ 人工吊运劳动强度大，存在安全风险

◾ 需要人工操作与底架主线对接，人员投入大，效率低

解决方案：

底架线鹅颈槽自动堆码、自动拆跺、自动与主线对接，为行业首创

方案优势：

◾ 全程无人化、自动化，减少人员配置，降低劳动强度

◾ 可兼容不同型号产品的堆垛和拆垛

◾ 与主线自动连接，系统联动，避免无效作业

场景4：底架线机器人焊接参数化编程应用

行业痛点：

◾ 底架线机器人用量大，机器人示教调试工作量大，人员投入多

◾ 集装箱底架产品种类多，换产频繁，不同箱型程序切换繁杂，管理困难

解决方案：

焊接机器人采用参数化编程，结合工件特点完成对底架正面、反面的自主焊接，不同箱型焊接一键切换，提高工作效率